«پِـرِد» حاصل اعتمــاد به توان داخلی

[ad_1]

«پِـرِد» حاصل اعتمــاد به توان داخلی

 

به گزارش ماین نیوز، این کارخانه نخستین طرح از طرح‌های فولاد استانی است که به روش فناوری پرد (PERED) از روش‌های نوین تولید فولاد ایجاد شده است. این روش تولید آهن‌اسفنجی در ۳ پروژه استانی دیگر نیز در دست اجراست. پروژه‌های «میانه»، «نی‌ریز» و «بافت» هم به ترتیب هر کدام بعد از اتمام پروژه نخست، در مسیر تولید قرار خواهند گرفت. انتظار می‌رود که امسال، همه طرح‌های یادشده به بهره‌برداری برسند. پرد (PERED) روش بهینه‌سازی شده برای تولید آهن‌اسفنجی است. این فناوری با عنوان Persian Reduction، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است.

به گفته کارشناسان و متخصصان صنعت فولاد بهره‌گیری از این روش جدید برای تولید آهن‌اسفنجی نسبت به روش‌های گذشته مزیت‌هایی به‌دنبال دارد. با دستیابی به این فناوری در جهان، صنعت فولاد ایران، مسیر متفاوتی را در زمینه تولید دنبال می‌کند. با توجه به اهمیت این فناوری، ایمیدرو در میزگردی با حضور کارشناسان باسابقه و متخصص این حوزه، به بررسی «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» نسبت به سایر فناوری‌های روز جهان همچون MIDREX، HYL و… پرداخته است. کارشناسان این میزگرد معتقدند که فناوری ِپرِد نقطه‌عطف صنعت فولاد کشور است و تحول این صنعت را در پی خواهد داشت. همچنین تاکید کردند که دستیابی به دانش و فناوری پِرِد حاصل اعتماد مدیران به شرکت‌های داخلی، خودباوری و ریسک‌پذیری مدیران ارشد بخش صنعت و معدن بوده است. اسدالله فرشاد مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان، محمدرحیم رستی مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب و از مدیران باتجربه صنعت فولاد، حسن کرباسچی مدیر دفتر MME در تهران (شرکت صاحب فناوری ایرانی تولید آهن‌اسفنجی (Persian Reduction) و حسین عزیزطایمه مدیر بخش مهندسی MME در این میزگرد به بررسی این فناوری از زوایای مختلف پرداختند. مشروح این میزگرد را در ادامه می‌خوانید.

شادگان در انتظار مسئولان برای گشایش رسمی
چندی پیش مشعل‌های ریفرمر نخستین کارخانه تولید آهن‌اسفنجی (فولاد شادگان) به روش ایرانی پرد در جهان با حضور مهدی کرباسیان رئیس هیات عامل ایمیدرو روشن شد و برای بهره‌برداری رسمی در انتظار حضور مسئولان کشوری است.رئیس هیات عامل ایمیدرو درباره بهره‌برداری رسمی فولاد شادگان اظهار کرد: قرار بود در این هفته بهره‌برداری رسمی آن انجام شود که این برنامه تغییر کرد.مهدی کرباسیان تصریح کرد: درحال‌حاضر فولاد شادگان در حال تولید است، اما بهره‌برداری رسمی آن با تاخیر همراه شد زیرا قرار بود جهانگیری معاون اول رئیس‌جمهوری، این هفته برای بهره‌برداری رسمی در این مجتمع حضور پیدا کند اما برنامه سفر به کرمانشاه باعث تاخیر در بهره‌برداری از فولاد شادگان شد.رئیس هیات عامل ایمیدرو در پاسخ به این پرسش که آیا مرداد ماه فولاد شادگان به طور رسمی بهره‌برداری می‌شود، بیان کرد: این مجتمع برای بهره‌برداری آماده است. فولاد شادگان از ابتدای تیر تولید خوبی داشته و مشکلی در این زمینه ندارد. منتظر هستیم این پروژه در برنامه‌های افتتاحیه آقای جهانگیری قرار بگیرد.پیش‌تر نیز کرباسیان در آیین راه‌اندازی مشعل این کارخانه با روشن‌شدن مشعل‌های ریفرمر نخستین کارخانه تولید آهن‌اسفنجی به روش ایرانی پرد در جهان، گفت: نکته مهم درباره این پروژه آن است که دستیابی به تولید ۴میلیون تن فولاد در این پروژه ادامه پیدا کند زیرا آینده کشور در توسعه و تولید است.به گفته وی، راه‌اندازی این پروژه به معنای اشتغال و توسعه است. در این پروژه و در زمان پیمانکاری در سال ۹۲ حدود ۸۰۰ نفر در دوره‌های مختلف مشغول به کار بودند اما زمانی که دولت یازدهم روی کار آمد این پروژه تنها چند نگهبان داشت در حالی که امروز نزدیک به ۱۷۰ نفر به طور مستقیم در قسمت آهن‌اسفنجی در کارخانه مشغول به‌کار هستند و این مسئله به منظور اشتغال دائم است که حدود ۷۰درصد از مردم شادگان را شامل می‌شود.

فناوری تولید آهن‌اسفنجی به روش ایرانی «ِپردِ» (PERED) متناسب با اقلیم کشور و با استفاده از تجربیات متخصصان داخلی در زمینه احیا و در راستای اقتصاد مقاومتی با بیشترین استفاده از توان داخلی، طراحی و در کشور آلمان ثبت جهانی شده است. در این روش که برای نخستین‌بار در فولاد شادگان اجرا شده، پس از مرحله راه‌اندازی گرم کارخانه با روشن شدن مشعل‌های ریفرمر در مدت ۲۴ ساعت به تولید آهن‌اسفنجی با مشخصات یادشده رسیدیم که گام بلندی در قطع وابستگی به خارج از کشور است.صنعت فولاد کشور در چشم‌انداز ۱۴۰۴، تولید ۵۵میلیون تن فولاد را پیش‌بینی کرده که برای تحقق این مهم نیاز به تولید ۵۰ میلیون تن آهن‌اسفنجی است. راه‌اندازی ۷ طرح فولادی یکی پس از دیگری صنعت فولاد را بیش از گذشته به این هدف نزدیک می‌کند.

فناوری «پرد» نظر ژاپنی‌ها را هم جلب کرد
حسن کرباسچی، مدیر دفتر MME در تهران درباره شکل‌گیری ایده پرد عنوان کرد: متخصصان ایرانی براساس تجربه‌های خود، ابتدا یک ایده را مطرح و سپس روش احیای جدیدی را با عنوان PERED ابداع کردند. در این فناوری تلاش شده از مزایای دو روش قبلی بهره گرفته شود و حتی در موارد متعددی این قابلیت‌ها افزایش پیدا کند. در فناوری نامبرده، امکان تولید محصولات متنوعی همچون احیای مستقیم سنگ‌آهن، Direct Reduced Iron، بریکت گرم آهن‌اسفنجی (HBI) و HDRI براساس نیاز مشتری وجود دارد. برای تولید محصولات در فناوری یادشده می‌توان از گاز طبیعی یا گاز سنتز استفاده کرد. گفتنی است که واحدهای احداث شده با این فناوری هر ساله با ظرفیت حدود ۸۰۰ هزار تن می‌توانند تا حدود یک میلیون تن آهن‌اسفنجی تولید کنند. کرباسچی در ادامه با توجه به مزایای فولادسازی در ایران عنوان کرد: از نظر وجود منابع سرشار گاز طبیعی به‌عنوان مواد اولیه در ایران در فرآیند فولادسازی با استفاده از آهن‌اسفنجی، استفاده از فناوری پرد در کشور ما ضروری بود. تولید آزمایشی آهن‌اسفنجی با فناوری پرد یک ماه پیش با ریت (نرخ) خوب شروع شد و خوشبختانه به موفقیت‌هایی دست پیدا کردیم و در ادامه برای این فناوری اصلاحاتی در نظر گرفتیم. وی با توضیح این مطلب که چرا به سراغ این فناوری رفتیم، گفت: متخصصان ایرانی به این جمع‌بندی رسیدند تا فعالیت‌های انجام‌شده چه در ایران و چه در خارج روی فناوری‌های تولید آهن‌اسفنجی ارزیابی شود. در سال‌های گذشته در راستای اهداف اقتصاد مقاومتی و وابستگی نداشتن به فناوری خارج به هر حال حق لایسنس باید پرداخت می‌کردیم؛ خارجی‌ها یک‌سری اصلاحات این فناوری خارج را به‌دلیل تحریم‌ها به ما نمی‌دادند و محدودیت‌هایی را ایجاد کردند. کرباسچی ادامه داد: این ایده از اوایل دهه ۱۳۸۰ مطرح و در سال ۸۶ قرارداد آن امضا شد. در این راستا MME به‌عنوان تنها شرکت فنی مهندسی ایمیدرو عهده‌دار ساخت این فناوری شد و جمعی از متخصصان ایرانی به اضافه متخصصان به طور عمده هندی، این فناوری را به نام کشورمان به ثبت رساندند و در ۴ پروژه استانی شادگان بافت، نی‌ریز و میانه از آن استفاده خواهد شد.

وی عنوان کرد: در توانستیم با نخستین گام آهن‌اسفنجی با مزایای برتر تولید کنیم. یکی از ویژگی‌های پرد این است که در ۲۴ ساعت نخست توانستیم به متالیزاسیون ۹۳ درصد برسیم و میزان تولید نزدیک به ۷۰ تن در ساعت دستاورد بزرگی بود؛ چیزی که در فناوری مشابه دیده نشده است. مدیر دفتر MME در تهران گفت: چون فناوری جدیدی بود انتظار می‌رفت که در بعضی تجهیزات مشکل ایجاد شود و یک هفته تا رسیدن به محصول طول بکشد. اما با وجود زمان‌های تولید محصول در فرآیندهای مشابه، این خودش دستاوردی بود که به نوعی همه را شوکه کرد. این فناوری آنقدر دقیق طراحی شد که با وجود این محدودیت‌ها یک تولید خوب و با کیفیت با نرخ تولید بالا عملیاتی شد که طی روزهای گذشته به ۸۲ تن در ساعت افزایش پیدا کرد.
کرباسچی ادامه داد: در کشور برنامه‌های زیادی برای تولید آهن‌اسفنجی داریم، بنابراین به‌دنبال این رفتیم که فناوری آن هم در اختیار خودمان باشد. این انتظار نیز وجود دارد که با توجه به نتایج به‌دست آمده، این فناوری را صادر کنیم. در این زمینهMME پروژه مشترکی به نام CSTM با چینی‌ها به میزان ۳۰۰هزار تن دارد. چون تا به‌حال ریفرنس نبوده تا حدودی این اعتماد در آن زمان کاهش یافت، بعد از پروژه شادگان که تولید آزمایشی آن را می‌گذرانیم در یک تا دو ماه آینده در میانه و نی‌ریز دومین و سومین کارخانه پرد به تولید آزمایشی می‌رسد. درحال‌حاضر همه توجه‌ها به این فناوری است و از کوبه ژاپن با مجموعه ما تماس گرفته شد و درخواست همکاری دادند.

وی درباره کاهش میزان هزینه‌ها عنوان کرد: برای کاهش هزینه‌ها پرد در عمل باید راستی‌آزمایی شود که این موارد تا چه اندازه عملی می‌شود. یعنی بعد از اینکه به ظرفیت اسمی رسید به شکل دوره‌ای باید خروجی آن رصد شود و مصارف حامل‌های انرژی با روش‌های مشابه دیگر مقایسه شود. با توجه به نتایج مثبت در تولید آزمایشی، به نظر می‌رسد بهبودهایی که در میزان تولید به وجود آمده کاهش مصرف را نیز به همراه خواهد داشت.کرباسچی درباره شرکت MME عنوان کرد: درحال‌حاضر این شرکت در جهان شناخته شده و به‌طور قطع در زنجیره فولاد در قدم بعد و در بالادست، از کنسانتره و گندله استفاده می‌کنیم و در پایین‌دست توسعه بازار را خواهیم داشت. در صنایع غیرفولادی مانند سرب و روی نیز برنامه خواهیم داشت. ما در فناوری‌های دیگر نیز وظیفه داریم به دانش فنی دست پیدا کنیم. ایمیدرو و دیگر شرکت‌ها یکسری نیازهایی در معدن و صنایع معدنی دارند و ما به‌دنبال این هستیم که با توجه به امکانات موجود برای انتقال دانش فنی، یک پل ارتباطی از اروپا به ایران باشیم.وی درباره حمایت از فناوری پرد عنوان کرد: هنوز یکی از کاتالیست‌های واحدهای ما در فولاد «بافت» خریداری نشده است. با توافق‌های انجام شده قرار شد این نوع قطعه از شرکت‌های داخلی خریداری شود. به نظر من در بحث استفاده از دانش ایرانی باید ریسک کرده و انتظارهای خود را تعدیل کنیم. برخی مسئولان به متخصصان ایرانی میدان دادند و نتایج این اعتماد را نظاره‌گر بوده‌اند. اگر مقداری از نتایج ضعیف بود باز باید حمایت شود. بنابراین انتظار ما این است که روی فناوری پرد چنین سیاستی از جانب دست‌اندرکاران و مجموعه ایمیدرو و وزارتخانه به‌کار گرفته شود.

پرد از هزینه‌های اضافی حق عضویت و لیسانس می‌کاهد
اسدالله فرشاد، مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره این فناوری عنوان کرد: در عرصه توانمندی‌های ساخت، سازندگان داخل کشور و پیمانکاران بزرگ در قالب سمینارها و نمایشگاه‌های سالانه، توانمندی‌های خود را عرضه می‌کنند.آنچه مهم است، توانمندی‌های مهندسی است. از همین‌رو «ایریتک» به‌عنوان پیشانی مهندسی ایران شکل گرفت و با حمایت‌های شرکت ملی فولاد در آن مقطع که بحث احداث کارخانه مبارکه مطرح بود با مجموعه تِنُوا و جِنُوا و شرکت ایریتک شکل گرفت.این مجموعه با فضا و امکاناتی که برایش در فولاد خوزستان مهیا شد میدرکس ۶۰۰ (هزارتنی) را توسعه داد و نخستین مدول ۸۰۰ هزارتنی زمزم در فولاد خوزستان را راه‌اندازی کرد.فرشاد در ادامه عنوان کرد: بعد از آن به اتکای این حرکت و حمایت‌هایی که صنعت فولاد از جمله شرکت MME و MMTE از مهندسان داخل انجام داد، توسعه ظرفیت احداث ظرفیت آهن‌اسفنجی و کارخانه‌های احیای مستقیم با روشی متفاوت‌تر از میدرکس شکل گرفت.بعدها در آلمان گروه متخصصی بین سال‌های ۷۵ تا ۸۰ میلادی وقتی مجموعه مانیسمان، اس‌ام‌اس و مان جی‌اچ‌اچ طراحی کوره‌های EBT (تخلیه از کف) کار کردند شرکتی به نام فوکس قصد داشت حق لیسانس این فناوری را نپردازد. بنابراین شرکت‌های ایرانی به‌دنبال این بودند که کار متفاوتی انجام دهند تا از پرداخت هزینه‌های اضافی از جمله حق عضویت و لیسانس جلوگیری کنند.وی در ادامه افزود: وقتی یک فناوری ایجاد می‌شود و می‌خواهد دستاوردهایش را به جامعه جهانی معرفی کند نیاز به یک رفرنس معتبر دارد. اگر تولید فولاد به روش احیای مستقیم، بومی‌سازی نمی‌شد ما باید برای هر مدول میدرکس دو برابر این سرمایه‌گذاری را انجام می‌دادیم. مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان با اشاره به واحدهای دیگری که قرار است با این روش اجرا شوند، عنوان کرد: همین‌جا این خبر را اعلام می‌کنم که دومین واحدی که از این فناوری بهره می‌برد فولاد نی‌ریز است و تا مهر امسال دومین مدول پِرِد به بهره‌برداری می‌رسد. فرشاد ادامه داد: البته لازم است نکته‌ای را یادآور شوم؛ دلیل این‌که چرا به این نوع فناوری که به‌دست متخصصان ایرانی ساخته شده می‌بالیم این است که ایران تولید بیش از ۵۰درصد آهن‌اسفنجی جهان را به خود اختصاص داده است و در آینده با توجه به چشم‌انداز ۵۵ میلیون تنی، بهرمندی از چنین دستاوردهایی فعالیت‌های‌مان را تسهیل خواهد کرد. توجه کنیم که بیش از ۳۵درصد از کل فولاد دنیا با روش کوره‌های قوس الکتریک تولید می‌شود که خوراک مناسبش آهن‌اسفنجی است. فکر می‌کنم در این زمینه رسالتی بر دوش شرکت‌های ایریتک، MME و MMT است. MME توجه ویژه‌ای روی پرفورمنس پلنت باید داشته باشد.این روش با میدرکس مشابهت‌ها و تفاوت‌هایی دارد. وی بر مزیت‌های این روش تاکید کرد و گفت: از مزیت‌های اساسی این روش می‌توان به میزان سرمایه‌گذاری پایین‌تر، هزینه‌های بهره‌برداری کمتر، آلودگی کمتر زیست‌محیطی، قابلیت انعطاف برای مصرف سنگ‌آهن و همچنین امکان دستیابی به ظرفیت‌های بیش از یک میلیون تن در سال اشاره کرد.مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان درباره معیارهای ثبت این فناوری عنوان کرد: وقتی می‌خواهیم یک فناوری را به ثبت برسانیم باید مراقب باشیم که کپی‌برداری دقیق از میدرکس نباشد. وقتی مدول زمزم با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن احداث شد کار مهندسی‌اش در ایران انجام گرفت. شرکت کوبه که لیسانس آن را از میدرکس خریداری کرده بود، اقدام به Claim ( ادعای حقوقی) کرد و باعث شد که با زیرفشار گذاشتن ایریتک و ام‌ام‌تی، با کوبه (استیل) قرارداد ببندند و «کانسترکشن فی» (رقم پولی بابت ساخت) و لایسنس‌فی (رقم پولی بابت اعطای مجوز) را به کوبه بدهند. فرشاد افزود: مگامدول‌هایی در ایران زدیم که با پیگیری‌های مستمر موفق شد هم لایسنس‌فی و هم کانسترکشن‌فی را برای اپریشن (بهره‌برداری) بگیرد. شکی در این نیست که وقتی می‌خواهیم طراحی ایرانی را ثبت کنیم، باید از جهاتی تفاوت‌های اساسی با میدرکس داشته باشد.وی با تاکید بر این موضوع که توسعه پرد توسعه صنعت به‌شمار می‌رود، گفت: فعالیت در عرصه صنعت آهن و فولاد، در ۵دهه که شروع آن در اهواز و اصفهان بود، پایه‌ریزی شد. باید گام‌های بلندتری برمی‌داشتیم. ما در بحث‌های دیگر هم جای کار داریم اما مهم، بحث اقتصادی است. پرد برای اقتصادی کردن توسعه صنعت است. تولید آهن‌اسفنجی می‌تواند گام‌هایی را بردارد که فردا رقابت را برای ایرتیک و MMTE افزایش دهد. هر گامی که MME برمی‌دارد به ارتقای توان مهندسی ایران کمک خواهد کرد.فرشاد با اشاره به این موضوع که اجرای پرد همراه با ریسک‌هایی بود، عنوان کرد: با وجود اینکه در آن سال‌ها این طرح رفرنس نداشت مدیران این ریسک را پذیرفتند و ما در دوره‌ای که تحریم‌ها برداشته نشده بود به جامعه جوان مهندسی میدان دادیم. در پامیدکو، با هدف بومی‌سازی تولید گندله، این حرکت انجام شد. در ایران فولاد آلیاژی تولید نمی‌شد و با قیمت‌های دوبرابر امروز واردات داشتیم.
وی در ادامه افزود: ما اگر به مجموعه‌ای همچون MME میدان ندهیم نمی‌تواند توسعه بازار داشته باشد. جمعی از مسئولان جرات و جسارت پیدا کردند که این قرارداد را امضا و در مناقصه با نرخ مناسب‌تر شرکت کنند. مطلب بعدی در این زمینه تهیه کاتالیست است.درحال‌حاضر دو شرکت سرو و خوارزم کاتالیست تولید می‌کنند و پیش از این کشور دیگری با هر قیمتی آن را به ما عرضه می‌کرد. در این زمینه امروز در تولید کاتالیست به جایی رسیده‌ایم که تولیدکنندگان ما اعلام می‌کنند برای شرکت معدنی سیرجان اگر کاتالیست‌های تولیدی جواب نداد تا ۵ سال رایگان کاتالیست در اختیار این کارخانه قرار می‌دهیم و ضرر و زیان هم پرداخت می‌شود.

میزگرد تخصصی «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» در یک نگاه
– تیم منسجم در ایمیدرو، شرکت فولاد و MME این شهامت را داشتند و ریسک را قبول کردند که این فناوری در واحد فولادسازی استفاده شود.
– ایران تولید بالای۵۰درصد ظرفیت جهانی آهن‌اسفنجی دارد و در آینده با توجه به چشم‌انداز ۵۵میلیون تنی، بهرمندی از چنین دستاوردهایی فعالیت‌های‌مان تسهیل خواهد کرد.
– اگر این فناوری را نداشتیم و طرف‌های خارجی می‌خواستند کارخانه‌های احیای مستقیم بسازند، تا دو برابر از ما پول می‌گرفتند.
– از مزیت‌های اساسی روش پِرِد می‌توان به میزان سرمایه‌گذاری پایین‌تر، هزینه‌های بهره‌برداری کمتر، آلودگی کمتر زیست‌محیطی، قابلیت انعطاف برای مصرف سنگ‌آهن و همچنین امکان دستیابی به ظرفیت‌های بیش از یک میلیون تن در سال اشاره کرد.
– در ۲۴ ساعت نخست موفق شدیم به متالیزاسیون ۹۳ درصد برسیم؛ امری که در فناوری مشابه دیده نشده است.
– با توجه به نتایج به‌دست آمده، این فناوری را می‌توان صادر کرد. در این زمینه، MME پروژه مشترکی به نام CSTM با چینی‌ها به میزان ۳۰۰ هزار تن دارد.
– این فناوری بدون اینکه راه را به روی فناوری‌های دیگر ببندد، طراحی شده و می‌تواند رشد کند و به حیات خود ادامه دهد.
– اگر ما این فناوری را نداشتیم به ما در شرایط تحریم اجازه تولید نمی‌دادند. در گذشته، کوبه و میدرکس برای واحد زمزم در خوزستان با ما همکاری نمی‌کردند و اذعان کردند شما هیچ‌وقت نمی‌توانید آن را به بهره‌برداری برسانید.

ایمیدرو و «ام‌ام‌ای» شهامت ریسک «پرد» را پذیرفتند
محمدرحیم رستی، مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره تمایز این فناوری با MIDREX و HYL اظهار کرد: فناوری بومی PERED با مشورت گروهی از کارشناسان هندی و آلمانی روی آهن‌اسفنجی و فولادسازی به سرانجام رسید. همان‌گونه که مستحضرید، کشور ما بیشترین میزان تولید آهن‌اسفنجی در جهان با استفاده از گاز را دارد.
ایران از نظر منابع انرژی و گاز طبیعی دومین کشور دنیا است و به همین خاطر توسعه فولاد متکی بر گاز طبیعی خواهد بود. وی عنوان کرد: از نظر تجربه تولید فولاد، از دیگر کشورها جلوتر هستیم. برخی متخصصان ایرانی در خارج روی این‌گونه فناوری‌ها کار کردند و متاسفانه دستاوردهایی که ایرانی‌ها در آن نقش داشتند به نام آن کشورها ثبت شد. اما فولادسازی با متفرق شدن تیم ایمیدرو و شرکت ملی فولاد از جمله واحدهای احیا ادامه پیدا نکرد. این اتفاق وقتی روی داد که ریسک کردن کار سختی بود. معتقدم تیم منسجمی در ایمیدرو، شرکت فولاد و MME این شهامت را به خرج دادند و این ریسک را پذیرفتند که این فناوری در ۴واحد فولادسازی اجرا و پیاده‌سازی شود. فناوری‌ای که – در آن زمان- حتی یک واحدش نصب و اجرا نشده بود.مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب همچنین ادامه داد: اگر ما این فناوری را نداشتیم حتی درباره طرح‌های میدرکسی که نصب کردیم، در شرایط تحریم اجازه تولید به ما نمی‌دادند. در گذشته، شرکت‌های کوبه و میدرکس برای واحد زمزم در خوزستان به هیچ‌وجه با ما همکاری نمی‌کردند و فقط برای بازدید به ایران سفر و اذعان می‌کردند شما هیچ‌وقت نمی‌توانید آن را به بهره‌برداری برسانید! جالب اینکه وقتی این مجموعه به بهره‌برداری رسید گفتند این را به نام میدرکس ثبت کنید و به نام زمزم نباشد.رستی همچنین درباره میزان کاهش هزینه‌های این طرح عنوان کرد: اگر این فناوری را نداشتیم چنانچه طرف‌های خارجی می‌خواستند کارخانه‌های احیای مستقیم بسازند، تا دو برابر از ما پول می‌گرفتند. یکی از مزیت‌های محصولات پرد این است که حمل‌ونقل آهن‌اسفنجی آسان می‌شود. (چراکه به‌علت ترکیب با اکسیژن، اکسید می‌شود) تولید با فناوری پرد عمل اکسید شدن را کاهش می‌دهد. از سوی دیگر نقدی که به این فناوری وارد شده، این است که وقتی خروجی اجرای این طرح مشخص نشده چرا در یک بازه زمانی فشرده باید در ۴ مجموعه فولادی مورد استفاده قرار بگیرد؟

وی عنوان کرد: وقتی MME وارد ایران شد و خواست این پروژه را اجرا کند در مناقصه شرکت کرد و رقیبانش فناوری‌های «میدرکس» و «اچ‌وای‌ال» بودند که در کنار آنها در این مناقصه حضور یافت و ۴ طرح از ۸ طرح را برنده شد. تنها امتیازی که به ما داده بودند این بود که در سال ۸۶ توانستیم در این مناقصه شرکت کنیم. رستی درباره آینده این طرح تاکید کرد: این فناوری بدون اینکه راه را برای فناوری‌های دیگر ببندد طراحی شده و می‌تواند رشد کند و به حیات خود ادامه دهد.

شاهکار «پرد»، نرخ تمام‌شده خواهد بود
حسین عزیزطایمه، مدیر بخش مهندسی MME، در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره میزان کاهش مصرف انرژی در فناوری پرد عنوان کرد: هدف از طرح پرد کاهش مصارف و توسعه فناوری است و شعار ما این است که روی لبه فناوری هستیم. طرح پرد شاهکار احیای مستقیم است و خروجی این شاهکار، نرخ تمام‌شده خواهد بود. یکی از مزایای این طرح کاهش مصارف است. بخشی از کاهش مصارف به پاک بودن این فناوری و بخش دیگر به ساختار برمی‌گردد.عزیزطایمه با اشاره به اینکه ایران جزو ۵ کشوری است که اجازه ساخت چنین فناوری‌ای را دارد، گفت: میدرکس اجازه ساخت یک واحد را به هیچ‌وجه نمی‌دهد و پرد برای اجرا در هر کشوری به طور کامل مستقل است. ما می‌توانیم لایسنس بفروشیم. برای نمونه ما برای شرکتی در برزیل می‌توانیم لایسنس ساخت پرد ارائه کنیم و اجازه ساخت این فناوری را به هر مجموعه خارجی بدهیم.وی همچنین افزود: نخستین کارخانه در ایران که روز اول توانست ۹۳درصد متالیزاسیون (تبدیل به فلز) بگیرد پرد بود. برخی اوقات دو ماه طول می‌کشید تا به متالیزاسیون مورد نظرمان برسیم. در مورد تغییراتی که به‌واسطه استفاده از این فناوری در کوره‌های جدید به‌وجود آمده باید گفت در روش‌های معمول تولید آهن‌اسفنجی، گاز احیایی از طریق یک داکت به کوره وارد می‌شود اما در فناوری جدید، ورود این گاز با استفاده از دو داکت مجزا انجام می‌شود. بنابراین از یک‌سو یکنواختی و هموژنی گاز احیایی را افزایش می‌دهد و از سوی دیگر می‌توان کنترل آن را بیشتر از روش‌های گذشته در اختیار داشت. مدیر بخش مهندسی MME ادامه داد: از طرفی در روش‌های قدیمی تولید آهن اسفنجی، ۳ کلوخه‌شکن بالایی، میانی و پایینی استفاده می‌شود؛ در حالی که در روش PERED، یکی از کلوخه‌شکن‌ها حذف شده‌اند. همچنین در روش‌های معمول، گندله به شکل اختاپوسی به کوره تزریق می‌شد اما در طرح جدید PERED، لوله تغذیه دیگری برای ورود گندله در مرکز کوره نیز تعبیه شده است. این امر موجبات تامین یکنواخت خوراک را فراهم می‌کند و در نهایت کارآیی را افزایش خواهد داد. همین موضوع نیز می‌تواند یکی از عواملی باشد که زمینه را برای حذف یکی از کلوخه‌شکن‌ها مهیا می‌کند. عزیزطایمه با توضیح اینکه در روش MIDREX از لوله‌هایی با قطر ۸ اینچ به‌عنوان ریفورمر استفاده می‌شود، گفت: اما در طرح جدید برای پلنت‌های ۸۰۰ هزار تنی، این قطر تا ۱۰اینچ افزایش یافته است که موجبات کاهش تعداد لوله‌ها را فراهم می‌کند و اندازه نهایی محفظه ریفورمر هم کوچک‌تر می‌شود. در روش جدید از کاتالیست منحصر به‌فردی استفاده می‌شود. این کاتالیست، شکست گازهای احیایی را تسریع می‌کند و طول عمر بیشتری دارد. گفتنی است که واحدهایMIDREX به کمپرسورهای ارزان‌تر مجهز هستند در حالی که در طرح جدید از کمپرسورهای سانتریفیوژی زیمنس استفاده می‌شود. این جایگزینی، آزادی عمل بیشتری ایجاد می‌کند و هزینه‌های مصارف برق و نیز سرمایه‌گذاری را کاهش می‌دهد. در طرح جدید تولید آهن‌اسفنجی برای پلنت‌های ۸۰۰ هزار تنی، رکوپراتور (سامانه بازیاب حرارتی) به شکل معکوس نصب شده است.

وی در ادامه افزود: همچنین در کوره‌های MIDREX خنک کردن کوره به شکل نقطه‌ای و سپس درخت کریسمس انجام می‌شود. اما در روش PERED، خنک‌کنندگی از طریق خط محیطی انجام می‌شود. بنابراین خنک‌کاری در روش جدید از توزیع، اثرگذاری و کارآیی بیشتری برخوردار است. عزیزطایمه گفت: تمامی موارد یاد شده در نهایت موجبات بهبود فرآیند احیا را در این ابداع جدید فراهم می‌آورند. در واقع باید گفت که تغییرات ایجاد شده مزیت‌هایی دارند. کاهش میزان سرمایه‌گذاری اولیه، یکی از مهم‌ترین مزیت‌های روش PERED به‌شمار می‌رود؛ همچنین نباید از توجه به این نکته غافل بود که سرمایه مصرف شده نیز در داخل کشور استفاده خواهد شد و موجبات رونق هرچه بیشتر صنایع داخلی را فراهم می‌آورد. بنابراین نباید از این نکته غافل بود که دوره زمانی راه‌اندازی و رسیدن به محصول در اینگونه طرح‌های جدید، از یک‌سو به‌علت تازگی فناوری و از سوی دیگر به‌دلیل برخی مشکلات یادشده برای تجهیزات، طولانی‌تر از زمان‌های متداول در راه‌اندازی واحدهای میدرکس خواهد بود. مدیر بخش مهندسی MME در پایان یادآور شد: فناوری‌های میدرکسی که در گذشته احداث شده‌اند را می‌توان تا حدودی و نه صددرصد، بهبود بخشید و به PERED تبدیل کرد. این طرح برای فولاد خوزستان انجام شد و طی آن، ظرفیت ۶۵۰ هزار تنی این واحد به ۸۵۰ هزار تن ارتقا یافت، یعنی با این تغییرات ۳۰درصد افزایش ظرفیت ایجاد شد.

[ad_2]

لینک منبع

پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *