جشنواره های عکس معدن، فرصتی ایده آل برای پیوند هنر و معدن

[ad_1]

به گزارش ماین نیوز، وی که سابقه فعالیت عکاسی در مطبوعات و عرصه سینما را در کارنامه هنری خود دارد،‌ افزود: به نظرم برگزاری هر نوع جشنواره ی تخصصی، خوب و مفید است به شرط این که با برنامه ریزی دقیق انجام شود.وی ادامه داد: متاسفانه عکاسان خیلی نمی توانند به صنایع مختلف ایران برای پوشش عکاسی ،خبری و انجام کارهای مختلف ورود پیدا کنند در حالی که اگر این شرایط ایجاد شود ما عکاس های زیادی داریم که اتفاقا مشتاق انجام چنین کارهایی هستند.امامی خاطر نشان کرد: امیدوارم برگزاری این جشنواره هم صرفا به دلیل جمع آوری عکس های مختلف برای آرشیو سازمان صنعت و معدن نباشد و برعکس برگزاری این جشنواره ها بهانه ای باشد برای این که عکاس ها هم بتوانند با این سازمان ها همکاری کننداین فارغ التحصیل رشته عکاسی پیشنهاد داد: مدیران ومسئولین سعی کنند این جشنواره ها را مقطعی و مسابقه ای نگاه نکنند و حس همکاری ها پر رنگ تر از همیشه شود. به گفته امامی،‌ برگزاری جشنواره عکس نوعی اطلاع رسانی است و باعث آگاهی بیشتر می شود و هر چه همکاری در این بخش بیشتر باشد قطعا آگاهی مردم هم بالاتر خواهد رفت.ساتیار امامی در سوابق خود فعالیت در هفته نامه تماشاگران، روزنامه انتخاب، دبیر گروه عکس ضمیمه ایرانشهر روزنامه همشهری، خبرگزاری فارس، دبیر گروه عکس روزنامه کارگزاران و همچنین عکاسی در فیلم های سینمایی رسم عاشق کشی،‌ چشم، به هدف شلیک کن، بغض، چه خوبه برگشتی و مادر قلب اتمی را دارد.نخستین جشنواره ملی عکس معدن روزهای اول تا چهارم مرداد ماه جاری برگزار و به برگزیدگان جوایزی اعطا می شود.

[ad_2]

لینک منبع

امکان تکرار انفجار «زمستان یورت» در معدن «راور»

[ad_1]

عضو کارگری شورای عالی حفاظت فنی و بهداشت کار:

امکان تکرار انفجار «زمستان یورت» در معدن «راور»

گروه معادن
– عضو کارگری شورای عالی حفاظت فنی و بهداشت کار با تایید وجود مشکلات ایمنی در معادن استان کرمان می‌گوید که حادثه‌ای که روز چهارشنبه در معدن راور کرمان اتفاق افتاد، می‌توانست ابعادی همچون حادثه معدن زمستان یورت داشته باشد.

امکان تکرار انفجار «زمستان یورت» در معدن «راور»

 

به گزارش ماین نیوز، «ابراهیم اسلامی» عضو شورای عالی حفاظت فنی و بهداشت کار اظهار داشت: ساعت ۱۲ روز چهارشنبه (28 تیر) حادثه‌ نشت گاز در معدن ذغال سنگ راور کرمان اتفاق افتاد که اگر انجام بازرسی‌های دوره ای از این واحد معدنی نبود، امکان تکرار حادثه‌ای مشابه انفجار معدن زمستان یورت وجود داشت.

در این حادثه که خبر آن پیش از این منتشر شده بود، یک نفر از «ماموران ایمنی» معدن ذغال سنگ راور به نام «رضا گیرکی» به هنگام انجام گازسنجی از این معدن دچار گازگرفتی شد و جان خود را از دست داد و در عین حال دو کارگری که برای نجات وی به داخل معدن رفته بودند دچار مسمومیت شدند که بعد‌تر از بیمارستان مرخص شدند.

رئیس مجمع نمایندگان کارگری استان کرمان با بیان اینکه در معدن روار در زمان حادثه ۲۲ کارگر مشغول به کار بودند، تصریح کرد: چون در معادن ذغال سنگ همیشه خطر مسمومیت و انفجار به دلیل نشت گاز وجود دارد، در استان کرمان ادارات صنایع، کار و دادگستری بصورت هماهنگ بازرسی هفتگی از معادن مختلف از جمله معدن راور را در دستور کار قرار داده‌اند.

اسلامی در ادامه با بیان اینکه در زمان حادثه معدن ذغال سنگ روار کرمان مسئول ایمنی داشته است، افزود: از آنجا که معدن راور زیر ۲۵ نفر کارگر دارد کارفرما ملزم شده بود که یک مسئول ایمنی در معدن به کار گمارد که مطابق گزارش هایی که در دست داریم وی به موقع بازرسی‌های ایمنی را انجام داده است.

وی با تایید وجود مشکلات ایمنی در معادن استان کرمان، تصریح کرد: فارغ از اینکه در معدن روار استان کرمان چه گذشته است باید گفت که کارفرمایان معادن این استان به علت سوده نبودن فعالیت‌های معادن به ایمنی آنها توجه نمی‌کنند و حتی در زمینه به کارگیری مسئول ایمنی دقت کافی به خرج نمی‌دهند.

عضو کارگری شورای عالی حفاظت فنی و بهداشت کار افزود: در این شرایط چون مسئول ایمنی معدن حقوق بگبر کارفرماست ممکن است که در ارائه گزارش هایی دقیق از ایمنی معادن غفلت بورزد هر چند نمی‌توان با قطعیت در این خصوص اظهار نظر کرد اما باید این مشکل را هم در نظر داشت.

تاریخ انتشار : يکشنبه ۱ مرداد ۱۳۹۶ ساعت ۱۵:۲۱

کد مطلب: 39038

 

مرجع : خبرگزاری ایلنا

 

[ad_2]

لینک منبع

رشد معادن فلزی، رکود در معادن مصالح ساختمانی

[ad_1]

مدیر کل بهره‌برداری معادن وزارت صنعت، معدن و تجارت مطرح کرد

رشد معادن فلزی، رکود در معادن مصالح ساختمانی

گروه معادن
– بخش معدن ایران، یکی از مزیت‌های نسبی اقتصادی در کشور محسوب شده و مورد توجه دولت و مسئولان کشوری قرار گرفته است.

رشد معادن فلزی، رکود در معادن مصالح ساختمانی

 

به گزارش ماین نیوز، البته موضوع معدن تا جایی برای کشور جذاب شده که برنامه‌های تلویزیونی نیز به بحث معدن علاقه‌مند شده‌اند و هر از گاهی با دعوت از مدیران بخش معدن (خصوصی و دولتی) نگاهی بر بخش معدن داشته‌اند و آخرین اطلاعات را در اختیار عموم جامعه می‌گذارند. اخیراً نیز گفت‌وگوی خبری شبکه خبر، به موضوع معدن و روند روبه رشد بخش معدن و موفقیت در جذب سرمایه‌گذار خارجی با حضور کاوش قاسمی مدیرکل بهره‌برداری معادن وزارت صنعت، معدن و تجارت و محمدرضا بهرامن رئیس خانه معدن پرداخت.

۶۸ نوع ماده معدنی موجود در کشور
کاوس قاسمی مدیرکل بهره‌برداری معادن وزارت صنعت، معدن و تجارت کشور درباره وضعیت معادن کشور و آمار مطرح شده از سوی مرکز آمار ایران در گفت‌وگوی شبکه خبر اعلام کرد: کشور ما از نظر ساختار زمین‌شناسی و سازندهایش از منابع خوبی برخوردار بوده و حدود ۶۸ نوع ماده معدنی در کشور شناسایی شده و ذخایر آنها جنبه اقتصادی دارد. به گفته وی، برخی از مواد معدنی ایران همچون گچ دارای رتبه جهانی هستند و بقیه نیز جزو ظرفیت‌های مهم کشور به شمار می‌آیند. اکنون حدود ۶هزار معدن فعال در کشور وجود دارد که توجه به شرایط روز فعالیت یکسری از معادن، صرفه اقتصادی ندارد. قاسمی ادامه داد: ایران دارای معادن فلزی، غیرفلزی، مصالح ساختمانی و سنگ ساختمانی است. در بخش مصالح ساختمانی ما حتی نیاز به واردات یک کیلوگرم مواد معدنی نداریم. بر اساس آمار سال ۹۵، ۲۰۰میلیون تن مواد معدنی و مصالح ساختمانی تولید شد. بنابراین بخشی از آنچه درباره تعطیلی معادن مطرح می‌شود به شرایط روز و رکود حاکم بر صنعت ساختمان و سازه در کشور برمی‌گردد و بخشی نیز به قیمت‌های جهانی مرتبط است زیرا فعالیت برخی از معادن تابع نرخ جهانی هستند. وی افزود: نرخ سنگ‌آهن در سال‌های گذشته به ۱۲۰ دلار رسیده بود و معادن کوچک مقیاس ایران نیز تمایل به فعالیت داشتند. برای نمونه یک معدن سنگ‌آهن در آذربایجان‌غربی با ۴۰ هزار تن تولید، فعالیت داشت اما اکنون نرخ سنگ‌آهن به کمتر از نصف این رقم رسیده و شاهدیم معادن بزرگ مقیاس شرایط خود را روزآمدکرده و با کاهش هزینه، تولید خود را ادامه می‌دهند اما معادن کوچک مقیاس نمی‌توانند در این شرایط به فعالیت خود ادامه دهند و در نهایت معادن‌شان تعطیل می‌شود. در معادن سنگ ساختمانی نیز این موضوع وجود دارد و سنگ لاشه نیز ارتباط مستقیم با سازه ساختمانی دارد و از آنجایی‌که در مقیاس کوچک فعال هستند در زمانی که فعالیت آنها صرفه اقتصادی ندارد از ادامه فعالیت باز می‌مانند. وی ادامه داد: در سال ۹۵، نزدیک به ۳۹۰ میلیون تن ماده معدنی تولید شده که نسبت به سال ۹۴، رشد ۵درصدی داشته است. گرچه برخی معادن همچون معادن تولیدکننده مصالح ساختمانی تعطیل شدند اما فعالیت معادن فلزی و روند روبه رشد آنها این اتفاق را جبران کرده است. محمدرضا بهرامن، رئیس خانه معدن ایران نیز در این گفت‌وگوی خبری درباره دلایل تعطیلی معادن و آمار مطرح شده از سوی مرکز آمار ایران گفت: من معتقدم براساس آمار ارائه شده اگر ۱۴۱ معدن تعطیل شده باشند طبیعی است زیرا به شکل معمول، روزانه برای یکسری معدن گواهی کشف صادر می‌شود و آنها تبدیل به معدن شده و در مقابل نیز برخی معادن که ذخایر آنها اقتصادی نیست یا به اتمام رسیده از چرخه فعالیت خارج می‌شوند. بنابراین تعطیل شدن۱۴۱معدن می‌تواند شاخصی بسیار مناسب برای بخش معدن کشور باشد. وی ادامه داد: بخش معدن به بسیاری از صنایع وابسته است.

برای نمونه صنعت ساختمان کشور در ۵ سال گذشته در رکود قرار گرفت و از آنجایی که معادن وابستگی زیادی به این صنعت دارند رکود این بخش اثرات بسیاری بر بخش معدن گذاشت و باعث شد بسیاری از معادن کوچک و متوسط که تنها تامین‌کننده مصالح ساختمانی بودند با چالش بزرگی روبه‌رو شوند و نتوانند تامین‌کننده مواد اولیه باشند و اکنون بسیاری از آنها تعطیل شده‌اند. در اینجاست که باید نسخه بحران برای این معادن نوشته شود. در دو هفته گذشته در کارگروه شورای معادن، پیشنهادی برای سرپا نگهداشتن معادن مصالح ساختمانی داده شد تا بر اساس میزان فعالیت‌شان حقوق دولتی پرداخت کنند که این پیشنهاد بخش خصوصی از سوی دولت مورد موافقت قرار گرفت.

افزایش سرمایه‌گذاری در معدن
در ادامه این گفت‌وگو به افزایش سرمایه‌گذاری در معادن کشور پرداخته شد. قاسمی مدیرکل بهره‌برداری معادن وزارت صنعت، معدن و تجارت درباره افزایش ۴۸درصدی سرمایه‌گذاری مطرح شده در معادن کشور در سال ۹۴ گفت: معادن پویا هستند و ما شاهد افزایش تولید موادمعدنی کشور هستیم که به دلیل ورود سرمایه‌گذاران به بخش معدن است. در واقع معادن خصوصی و دولتی مورد استقبال و سرمایه‌گذاری بیشتر قرار گرفته‌اند. وی افزود: اکنون وزارت صنعت، معدن و تجارت بیش از ۱۰۰پهنه معدنی تعریف کرده و بخش خصوصی به عنوان سرمایه‌گذار ورود کرده و ظرفیت‌های معدنی بسیاری نیز کشف و منجر به ذخیره شده است.به گفته مدیر کل بهره‌برداری معادن وزارت صنعت، معدن و تجارت، سرمایه‌گذاری خارجی در بخش معدن عملکرد خوبی داشته است. تا ۳ سال پیش تولید طلای ایران حدود ۲ تن بود اما امروز به ۵ تن در سال افزایش یافته و ما شاهد سرمایه‌گذاری مناسبی از سوی بخش خصوصی در معادن طلا بوده‌ایم. همچنین حدود ۵ معدن طلای ایران با سرمایه‌گذاری خارجی در حال فعالیت و پیشروی هستند. این موضوع در صنعت مس نیز وجود دارد و بخش خصوصی در مقیاس کوچک با خارجی‌ها وارد همکاری شده‌اند. در زمینه کرومیت نیز سرمایه‌گذار خارجی ورود کرده(صنایع معدنی) و به طور کلی حضور سرمایه‌گذاران خارجی را در حوزه معدن و صنایع معدنی کشور مثبت و موفق ارزیابی می‌کنیم. بهرامن درباره حضور سرمایه‌گذاران خارجی در معادن نیز همین نظر را داشت و گفت: بخش صنعت معدنکاری یکی از مزیت‌های ایران است. این در حالی است که ذخایر معدنی در جهان و عیار مواد معدنی روبه کاهش است. بنابراین برای کشورهای دارنده ذخایر معدنی همچون ایران بهترین فرصت است تا از ذخایر خود بهره‌برداری کرده و به سود برسند.وی افزود: البته ما فعالیت آنچنانی روی زمین و معادن خود در دوره‌های گذشته انجام ندادیم زیرا درآمدهای نفتی همواره شیرین بودند و نگاه سیاست‌گذاران به سایر مزیت‌ها زیاد نبوده است.

اما امروز این اتفاق افتاده و سرمایه‌گذار خارجی در بخش معادن کوچک و متوسط ما ورود کرده‌اند که نتایج آن در سال‌های آینده دیده خواهد شد. به گفته رئیس خانه معدن ایران، برای استفاده از این شرایط باید برای بخش معدن استراتژی توسعه‌ای داشته باشیم و وزارت صنعت، معدن و تجارت می‌تواند در این بخش اثرگذار باشد. در این میان طرح آمایش سرزمین بسیار مهم است زیرا در غیر این صورت نمی‌توان معادن را توسعه داد. وی افزود: در برنامه ششم توسعه نقش ۸درصدی برای صنعت و معدن در نظر گرفته‌اند که اگر بخش معدن حرکت تنظیم شده‌ای داشته باشد می‌توان این ۸درصد را محقق کرد اما باید برنامه توسعه‌ای را کامل کرد تا بتوان به رشد مطلوب رسید.بهرامن همچنین درباره قوانین و مقررات مورد نیاز برای حضور سرمایه‌گذاران خارجی گفت: سازمان‌هایی همچون محیط‌زیست و منابع طبیعی در کنار معادن قرار دارند. اعتقاد بر این است که بخش معدن باید نگاه خود را بر حفظ محیط‌زیست بگذارد و این بخش‌ها نیز به این موضوع توجه کنند. در اینجا باید یک پنجره واحد داشته باشیم تا سرمایه‌گذاران در کوتاه‌ترین زمان از این مسیر عبور کنند.بهرامن افزود: اگر فناوری روز در معادن آورده شود، باید سازمان محیط‌زیست نیز برای روزآمد کردن کارشناسان خود سرمایه‌گذاری کند زیرا در غیر این صورت آنها نمی‌توانند مسائل و مبانی را به درستی بررسی کنند. اکنون از سوی خانه معدن با محیط‌زیست و منابع طبیعی ارتباطی ایجاد شده و توانستیم بخش زیادی از مشکلات و چارچوب‌های این بخش را با معدن که در ۴ سال گذشته وجود داشت به حداقل برسانیم. به گفته وی، بخش معدن ایران نیازمند تغییرات در قانون و روزآمد کردن آن است. از طرفی می‌توان با کمک گرفتن از نظر فعالان بخش خصوصی و ارائه آن به کمیسیون زیر بنایی دولت، موانع بخش معدن را با نگاه مهندسی شده دید و به اهداف تعریف شده در بخش معدن دست یافت.

۱۰۰درصد معادن مصالح ساختمانی، خصوصی‌اند
مبحث دیگر، قوانین و مقررات بخش معدن و اثرات آن بر فعالیت‌های معدنی و حضور سرمایه‌گذاران بخش خصوصی در این بخش بود. قاسمی در این باره گفت: بخش خصوصی در حوزه معدن فعالیت پررنگی دارد و در برخی از معادن تنها بخش خصوصی فعال است. برای نمونه معادن مصالح ساختمانی، غیرفلزی و سنگ تزئینی به طور تقریبی ۱۰۰درصد خصوصی‌ها فعال هستند. وی افزود: دولت در چند سال اخیر در اکتشاف ورود کرده تا با کامل شدن اطلاعات پایه، آن را در اختیار بخش خصوصی قرار دهد. البته در این میان دولت و بخش خصوصی در کنار هم، فعالیت‌های معدنی و اکتشاف مواد معدنی را آغاز کردند (سازمان ایمیدرو، سازمان زمین‌شناسی و اکتشافات معدنی، شرکت تهیه و تولید مواد معدنی ایران و سرمایه‌گذاران خارجی)به گفته وی، قوانین مشکلی ندارد و برای ترغیب سرمایه‌گذار در بخش معدن مواردی در نظر گرفته شده است. وی افزود: در سال گذشته درآمد حاصل از دریافت حقوق دولتی رقمی افزون‌بر ۴۵۰میلیارد تومان بود. حال در قانون آمده که باید ۶۵درصد از این مبلغ به وزارت صنعت، معدن و تجارت بازگردد تا صرف اکتشاف، زیرساخت و ارائه تسهیلات به معدنکاران شود تا معادن توسعه یابند اما متاسفانه با توجه به تصریح این موضوع در قانون، رقم یاد شده به وزارت صنعت و معدن باز نمی‌گردد و شاید متوسط ۱۲درصد از کل حقوق دولتی به وزارتخانه داده شود تا صرف ایمنی معادن و ارائه تسهیلات شود. این در حالی است که اگر زیرساخت بخش معدن آماده شود توسعه در معدن را خواهیم دید اما مشکل اینجاست که بودجه به درستی تقسیم نمی‌شود.

رسیدن به رشد ۸درصدی در برنامه ششم توسعه
مدیرکل بهره‌برداری از وزارت صنعت، معدن و تجارت درباره رشد ۸درصدی در بخش صنعت و معدن گفت: صادرات ما در سال ۹۵، رقمی افزون‌بر ۶/۶ میلیارد دلار صادرات معدن و صنایع معدنی بود. از طرفی با توجه به تحریم‌ها موفقیت و رشد خوبی در سال ۹۵ نسبت به سال۹۴ داشتیم و این رشد را تا پایان برنامه توسعه ششم محقق می‌کنیم.

تاریخ انتشار : يکشنبه ۱ مرداد ۱۳۹۶ ساعت ۱۵:۱۹

کد مطلب: 39037

 

مرجع : روزنامه گسترش صمت

 

[ad_2]

لینک منبع

حال صنعت سنگ آهن خوب نیست

[ad_1]

حال صنعت سنگ آهن خوب نیست

 

به گزارش ماین نیوز، در این اطلاعیه رسانه ای تصریح شده در حالی انتخابات دوازدهمین دوره ریاست جمهوری با شکوهی تاریخی رقم خورد که چند چالش و مناقشه با اهمیت سبب شده تا آهنگ توسعه صنعت سنگ آهن آهسته تر شده و در بازار سهام نیز این صنعت به عنوان دارنده حدود 12 درصد از ارزش بازار به سرمایه گذاران زیان داده و حاشیه نشین باشد.صنعت فولاد در سال 95 حدود 18.4 میلیون تن فولاد خام تولید کرد حال آن که در افق 1404 تولید 55 میلیون تن فولاد در سند راهبردی نظام پیش بینی شده است که این میزان تولید مستلزم استخراج مقدار 160 میلیون تن سنگ آهن خام و حدود 91 میلیون تن محصول فرآوری شده است ولی شرایط موجود سنگ آهن توسعه این صنعت را با چالش مواجه کرده است.

حدود 30 هزار میلیارد تومان از طرح های توسعه صنعت سنگ آهن به دلیل مشکلاتی همچون قیمت گذاری دولتی ، عوارض صادراتی ، دریافت حق انتفاع سنگین ، مالیات های پی در پی و گرفتن پروانه بهره برداری از شرکت های معدنکار بزرگ این صنعت با سرعت کمی درحال پیشرفت است.

دخالت دولت و ارزان فروشی سنگ آهن و محصولات وابسته

در این نامه به فاصله معنا دار قیمت جهانی سنگ آهن با قیمت فروش داخلی این فرآورده معدنی اشاره شده و آمده است : قیمت سنگ آهن در ابتدای سال جاری میلادی از مرز 100 دلار هم گذشت اما در ایران همچنان حدود 40 دلار فروخته می شد و الان هم که نرخ جهانی سنگ آهن در جهان حدود 70 دلار به صورت FOB است بازهم در ایران خیلی ارزان تر فروخته می شود. مکانیزم قیمت گذاری سنگ آهن در ایران این گونه است که نرخ کنساتره و گندله مضربی از قیمت شمش فولاد خوزستان در بورس کالاست و البته این مضرب آن قدر پایین است که می توان گفت ایران ارزان ترین سنگ آهن دنیا را در اختیار فولادسازان خود قرار می دهد. به تعبیری واضح تر با دخالت دولت تولید کنندگان سنگ آهن در ایران که سهامداران عدالت،بازنشستگان صنعت فولاد،اشخاص حقیقی و…ذی نفعان و سهامداران اصلی آن ها هستند مجبورند سنگ آهن ارزان قیمت در اختیار فولادسازان قرار دهند و عملا اولویت دولت تاکنون حمایت از صنعت فولاد بوده است.

ما مهم نیستیم، فولاد که مهم است…

سهامداران صنعت سنگ آهن با طرح این پرسش که آیا می دانید تولید 55 میلیون تن فولاد در افق 1404 که تاکنون یک سوم آن محقق شده نیازمند چه میزان سنگ آهن است،آورده اند:این میزان تولید فولاد حدود 90 میلیون تن سنگ آهن فرآوری شده (کنسانتره) نیاز دارد ولی قیمت گذاری دولتی و حمایت های بی حد و حصر از فولادسازان سبب شده که تولید کنندگان سنگ آهن نتوانند طبق برنامه توسعه های خود را پیش ببرند و عدم اکتشافات جدید و کاهش ذخایر معادن سنگ آهن خود به تهدیدی برای آینده صنعت فولاد تبدیل شده است که با این روند حتما به وارد کننده سنگ آهن تبدیل خواهیم شد.

در این نوشتار از کشف قیمت با روش عرضه و تقاضا به عنوان منطقی ترین و عادلانه ترین راهکار جهت پایان قیمت گذاری دولتی در این صنعت یاد شده و تاکید شده: قیمت گذاری توافقی دیگر نمی تواند با روش های سنتی در این صنعت جلو برود،بهتر است دولت هر چه سریع تر از قیمت گذاری این صنعت مثل سایر صنایع کنار برود و تعیین قیمت بر اساس مکانیزم عرضه و تقاضا به عنوان یک مدل جهانی موفق اجرایی شود.

در این نامه اشاره شده که در حال حاضر که قیمت سنگ آهن به حدود 70 دلار FOB رسیده و بازهم پس از بیش از 20 دلار کاهش قیمت،نرخ کنسانتره این ماده معدنی در ایران با جهان بیش از 30 دلار فاصله دارد!

در این نامه از عوارض صادراتی هم به عنوان دیگر مشکل اساسی صنعت سنگ آهن یاد شده و آمده است:وقتی صنعت سنگ آهن مثل سایر صنایع و شرکت ها مجبور است 25 درصد مالیات بر درآمد،9 درصد ارزش افزوده و عوارض هایی مانند آلایندگی،محیط زیست و کشاورزی بپردازد،پس باید مثل خیلی از شرکت های مشمول قانون تجارت در فضای آزادانه کسب و کار فعالیت کند.در واقع دولت در این صنعت هم قیمت گذاری می کند و هم اجازه کسب و کار آزادنه را نمی دهد و این اصلا منصفانه نیست.در حال حاضر با پیگیری های انجام شده عوارض صادراتی کنسانتره لغو شده اما گندله که محصول با ارزش افزوده بالاتری می باشد همچنان مشمول عوارض 15 درصدی جهت صادرات است،در صورتی که تعیین این عوارض از اساس اشتباه بوده و هست زیرا در چرخه تولید محصولات سنگ آهنی برای جلوگیری از خام فروشی عوارض سنگ خام بایستی بالاتر و محصولات بعدی پایین تر باشد در حالیکه هم اکنون قضیه کاملا برعکس است و این موضوع باعث شده است که سرمایه گذاری در صنایع پایین دستی سنگ آهن (کنسانتره و گندله) توسط بخش خصوصی که معدن دار هستند انجام نشود .

این بهره مالکانه عادلانه نیست!

در این نوشتار از دریافت بهره مالکانه سنگین از بهره برداران هم انتقاد شده و عنوان شده در 5 سال گذشته تولید کنندگان سنگ آهن بیش از 5 هزار میلیارد تومان بابت بهره برداری از معادن به دولت بابت حق انتفاع پرداخت کرده اند.متاسفانه بدعت دریافت بهره مالکانه از شرکت ها در دولت نهم بنا نهاده شد چرا که طبق قانون معادن،شرکت های بهره بردار تنها ملزم به پرداخت حقوق دولتی بودند اما در دولت نهم شرکت های بزرگی همچون گل گهر و چادرملو ایمیدرو حق جدیدی را برای خود پیش بینی کرد و در سال های گذشته بین 30 درصد تا 20 درصد فروش این شرکت ها را به عنوان حق خود برداشت کرده است. تاسف بار تر آن که پروانه بهره برداری از معادن گل گهر و چادرملو از این شرکت ها گرفته شد در حالی که آن ها سال های سال دارای پروانه بودند و در زمان عرضه اولیه سهام این شرکت ها در بورس هم سهامداران بر مبنای این دارایی مهم سهام شرکت های مزبور را خریداری کرده بودند.

پروانه هایی که ناجوانمردانه گرفتند…

سهامداران صنعت سنگ آهن دریافت بهره مالکانه سنگین از شرکت های این صنعت را جفای آشکار به سهامداران و ذی نفعان آن دانسته و عنوان کرده اند: دریافت ارقام سنگین از شرکت ها بابت بهره مالکانه دارای چند اشکال اساسی است. اول این که این شرکت ها خود صاحب پروانه بوده اند و اقدام دولت وقت در گرفتن پروانه بهره برداری از این شرکت ها فاقد توجیه است.دوم این که در دنیا بهره مالکانه از شرکت های معدنی معادل تنها چند درصد از سود شرکت ها تعیین می شود و نه فروش!اما در ایران دولت خود را فقط در فروش این شرکت ها شریک می داند و نه سود و زیان و این اصلا منصفانه نیست.

در این نامه به تلاش های دولت یازدهم برای کاهش مشکلات و چالش های صنعت سنگ آهن اشاره شده و نامه ای که دو سال پیش وزیر اقتصاد و دارایی برای بازگرداندن پروانه معادن گل گهر و چادرملو خطاب به معاون اول رئیس جمهور نگاشته شده بود و اظهار امیدواری شده که در دولت دوازدهم بخش قابل توجهی از دشواری های صنعت سنگ آهن رنگ ببازد.

در پایان این نامه ابراز امیدواری شده اقتصاد کشور و بازار سهام بتواند در دولت دوازدهم با انتخاب وزرای اصلح و کاردان شرایط به مراتب بهتری را نسبت به دوره قبلی تجربه کند و دولت از تصدی گری ها و مداخلات آسیب زننده در فضای کسب و کار کنار بکشد و امیدوار هستیم رئیس جمهور منتخب این بار افرادی را به عنوان تیم اقتصادی کابینه انتخاب کند که حاضر باشند تفکر اداره اقتصاد دولتی را کنار بگذارند و تنها شعار بخش خصوصی و اقتصاد آزاد و رقابتی را سر ندهند.

[ad_2]

لینک منبع

۴۳۰ کیلومتر خط لوله پساب برای رسیدن به طلا

[ad_1]

به گزارش ماین نیوز، در همین راستا شرکت «معادن» عربستان همزمان با بهره‌برداری از چند معدن این کشور اکنون به دنبال توسعه معدن طلای «منصورا-ماسارا» است. شرکت معدنی «معادن» عربستان سعودی که در اختیار دولت این کشور است، تصمیم دارد معدن طلای منصورا-ماسارا را توسعه دهد. «معادن» درحال‌حاضر از ۶ معدن طلا بهره‌برداری می‌کند و پروژه‌های آن در غرب عربستان که مرکز طلایی این کشور به شمار می‌آید، متمرکز هستند. عربستان به تازگی بهره‌برداری از معدن طلای «الدویحی» را آغاز کرده و انتظار می‌رود پروژه منصورا-ماسارا را تا سال ۲۰۲۰میلادی (۱۳۹۹خورشیدی) کامل کند. معادن در گفت‌وگویی که در این‌باره با رویترز داشت از یک گام پیشرفته در تکامل منابع معدنی عربستان در پروژه منصورا-ماسارا گفت و میزان محصول تولیدی آن را ۴/۵ میلیون اونس برآورد کرد و در توضیح بیشتر در این زمینه، به گزارش سالانه سال گذشته خود که به یک مطالعه امکان‌سنجی دقیق اشاره داشت، استناد کرد. مدت‌هاست که عربستان، بزرگترین صادرکننده نفت جهان، به ظرفیت معدنی خود پی برده و اینکه می‌تواند آن را تبدیل به یکی از ارکان اصلی اقتصادی کند، بر همین اساس این دولت تصمیم دارد استراتژی جدید معدنی خود را اجرا کند و تا سال ۲۰۳۰ میلادی (۱۴۰۹ خورشیدی) سهم بخش معدن را در ثروت ملی عربستان از نظر تولید ناخالص داخلی ۳برابر می‌کند.پروژه «گرین‌فیلد» که شامل معدن، کارخانه فرآوری و زیرساخت‌های مربوط به آنهاست نیز در راستای همین پروژه پیش می‌رود و قرار است پس از اتمام پروژه و آغاز استخراج، سالانه ۴میلیون تن مخلوط سولفید و خوراک اکسید کانی فرآوری کند. شرکت «معادن» بر چالش کمبود آب برای توسعه معادن طلا با احداث خط لوله ۴۳۰ کیلومتری غلبه کرده تا به وسیله آن فاضلاب تصفیه شده را از طائف به معادن طلا بیاورد و در پروژه معدنی از این آب استفاده کند و در گفت‌وگو با رویترز گفته که این طرح هنوز در حال ارزیابی است. رویترز در ادامه این گزارش توضیح می‌دهد که تلاش‌های عربستان سعودی برای ایجاد اقتصادی که وابسته به نفت و سوبسیدهای دولتی نیست، این کشور را به سمت و سوی استخراج ذخایر گسترده و دست‌نخورده بوکسیت، آلومینیوم، فسفات، طلا، مس و اورانیوم سوق داده است. دولت عربستان، شرکت «معادن» را به عنوان کاتالیزور و واسطه رشد سرمایه‌گذاری خصوصی در بخش معدن عربستان در سال ۱۹۹۷ میلادی (۱۳۷۶ خورشیدی) با سرمایه‌گذاری ۱میلیارد دلاری تاسیس کرد.سهم سلطان نفت از داشته‌های معدنیبراساس داده‌هایی که وب‌سایت انجمن تجاری عربستان سعودی و امریکا دو سال پیش و در سال ۲۰۱۵ میلادی از وضعیت بخش معدن و صنایع معدنی عربستان سعودی منتشر کرد، سرمایه بیش از ۶۷ میلیارد دلار که در این سال به این بخش تزریق شد، تاثیر چشمگیری در رشد آن داشت. در واقع عربستان سعودی، بخش معدن و مواد معدنی را یکی از اهداف راهبردی خود برای برنامه تحول ملی که برای سال ۲۰۲۰ میلادی (۱۳۹۹ خورشیدی) ترتیب داده، تعیین کرده؛ برنامه‌ای که به اختصار «ان‌تی‌پی» نام گرفته و براساس طرح‌های جدیدی که در آن تنظیم شده، امید می‌رود این کشور شرایطی مساعد برای سرمایه‌گذاران داخلی و خارجی از سراسر جهان فراهم کند تا بتواند در یک بازه زمانی ۵ ساله از ۲۰۱۵ تا ۲۰۲۰ میلادی (۱۳۹۴ تا ۱۳۹۹ خورشیدی) دارای درآمدی به میزان ۲۶ میلیارد دلار و ۹۰ هزار شغل از بخش معدن شود. پهنه‌های نفتی موجود در استان‌های شرقی عربستان از دیرباز منبع ثروت و دارایی‌های عربستان سعودی بوده‌اند و حالا به این دارایی عظیم ذخایر طلا، فسفات و بوکسیت که در مناطق غربی و شمالی یافت می‌شوند، اضافه می‌شود. مناطق دارای مواد معدنی در عربستان سعودی دربردارنده میزان زیادی بوکسیت و فسفات است و علاوه بر این دو، ذخایر قابل‌توجهی نقره، روی، مس، منیزیت و کائولن دارد. همچنین صنعت رو به رشد ساخت‌وساز این کشور منجر به ایجاد تقاضا برای آهن، سنگ آهک، فلدسپات، سیلیکا، سنگ گچ، مرمر و دولومیت شده که به عنوان مصالح ساختمانی به کار می‌آید. در کل برآورد می‌شود عربستان بیش از ۴۰ نوع ماده معدنی داشته باشد که از میان آنها استخراج ۱۵ مورد از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه است.در همین راستا دولت عربستان برای تحریک و ترغیب این بخش، قوانین استخراج و سرمایه‌گذاری را ساده‌سازی کرده و وجوه پشتیبانی را برای تجهیزات مربوط به فرآوری محصولات پایین‌دست فراهم آورده است. این کشور همچنین دست به اجرای زیرساخت‌هایی زده که این صنعت را از مرحله استخراج تا عرضه محصول نهایی پشتیبانی می‌کند. در همین امتداد، احداث خط آهن شمال به جنوب عربستان به تازگی به اتمام رسیده و این امکان را فراهم می‌آورد که مواد معدنی در مناطق شمالی عربستان سعودی با قطار به سراسر این مسیر از کشور، منتقل و داخل کشور فرآوری شوند. همچنین تمهیداتی در زمینه آب، انرژی و برنامه‌های سوخت‌رسانی فراهم شده و این امکان به وجود آمده تا محصولات معدنی از طریق آنچه عربستان، بنادر درجه یک و فِرست‌کلاس می‌نامد، به بازارهای جهانی فرستاده شود.

[ad_2]

لینک منبع

رضایت سهامداران در مجمع شرکت سرمایه‌گذاری مس سرچشمه

[ad_1]

رضایت سهامداران در مجمع شرکت سرمایه‌گذاری مس سرچشمه

 

به گزارش ماین نیوز، به نقل از مس پرس، در این مراسم که با حضور مدیران صنعت مس و صاحبان حدود 75.4 درصد از سهامداران شرکت تشکیل شد، صورتهای مالی شرکت شامل صورت سود و زیان، ترازنامه و گردش وجوه نقد و میزان سود سهامداران شرکت از سوی حضار تصویب شد.

مهندس علی ارجمندی، مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری مس سرچشمه، در ابتدای سخنان خود اظهار امیدواری کرد: با توجه به اصلاح ساختارهای صورت گرفته در شرکت های فرعی، سود آوری کلیه شرکت های مذکور در سال مالی 1396 افزایش یافته و همچنین با توجه به اقدامات اساسی صورت گرفته زیان شرکتهای تولیدی معدنی مدوار و آلیاژ کار کرمان در سال مالی 1396 تبدیل به سود شود.

مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری مس سرچشمه در گزارش خود، از شرکتهای تابعه سرمایه گذاری مس سرچشمه نام برد و بیان کرد: این شرکت ها در طول زمان به فراخور نیاز تاسیس شده اند و هم اکنون به عنوان بازوهای اجرایی هلدینگ به توانمندی فوق العاده ای درانجام کارهای مختلف از قبیل خدماتی، مهندسی، صنعتی و معدنی، عمرانی، تولیدی، پژوهشی و مالی و اقتصادی رسیده اند.

وی از اصلاح ساختار هلدینگ و درصد سهام برخی شرکتهای تابعه براساس سیاست های هلدینگ و موسسه صندوق بازنشستگی خبر داد.

ارجمندی وجود بیش از 70 قرارداد جاری را از افتخارات این شرکت دانست و درخصوص اهم اقدامات صورت گرفته در سال گذشته اظهار کرد: میزان بهره وری در شرکت های معدنی با توجه به رشد 30 درصدی عملیات اجرایی، افزایش داشته و همچنین نظام بودجه ریزی در شرکت ایجاد شده است.

وی همچنین تصریح کرد: بازده داراییهای شرکت نسبت به سنوات قبل 41 درصد افزایش داشته و وضعیت مالیاتی و بیمه ای شرکت های منحله در سنوات قبلی تعیین تکلیف و تسویه شده است.

وی همچنین از راه اندازی سیستم نت در شرکت های ارفع سازان، آریا ناران و نوآوران خبر داد و در مجمع اعلام کرد: نوسازی و خرید ماشین آلات در شرکت های تابعه و تشکیل کمیته برنامه ریزی راهبردی و انجام اقدامات لازم برای تهیه سند راهبردی شرکت نیز از سال گذشته آغاز شده است.

ارجمندی همچنین در گزارش خود از جذب 36 قرارداد جدید در شرکت سرمایه گذاری و شرکتهای تابعه طی سالهای 93 تا 95 خبر داد.

در ادامه نیز گزارش مالی شرکت قرائت و اعلام شد که سود تحقق یافته هر سهم در صورتهای مالی اصلی 743 ریال و در تلفیقی 602 ریال بوده و همچنین (EPS) پیشبینی سود هر سهم جهت سال مالی 1396 در سامانه کدال ارائه شده است.

مدیرعامل سرمایه گذاری مس سرچشمه در ادامه گزارش خود تعهدات استراتژیک شرکت درسال 1396 را اعلام کرد و گفت: تدوین سند استراتژیک شرکت سرمایه گذاری، استقرار نظام ارزیابی عملکرد در سازمان و شرکت های تابعه، ایجاد یکپارچگی در سیستم های مالی، ایجاد نظام جامع آموزش هدفمند در هلدینگ و شرکت های تابعه، شناسایی داراییهای راکد و فعال کردن آنها، زمینه سازی برای ورود برخی شرکت های تابعه به بورس از جمله اقداماتی است که در راستای تعهدات استراتژیک شرکت صورت خواهد گرفت.

همچنین درخصوص تقسیم سود سهام مصوب شد مبلغ 650 ریال به ازای هر سهم بین سهامداران تقسیم گردد که در این راستا مدیرعامل شرکت اظهار امیدواری نمودند که افزایش سرمایه شرکت در سال مالی 1396 از محل مطالبات حال شده و سود انباشته صورت گیرد.

همچنین تعیین حسابرس و بازرس قانونی و تعیین روزنامه کثیرالانتشار از دیگر اقدامات این مجمع بود. بر این اساس (موسسه حسابرسی احراز ارقام) جهت ادامه فعالیت مورد تایید اعضای مجمع قرار گرفت. علاوه بر این روزنامه «دنیای اقتصاد» به عنوان روزنامه کثیرالانتشار شرکت معرفی شد.

بر اساس این گزارش ؛ سرمایه شرکت سرمایه گذاری مس سرچشمه نیز براساس رای سهامداران در جلسه مجمع عمومی فوق العاده از 160 میلیارد تومان به 200 میلیارد تومان افزایش پیدا کرد.

مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری سرچشمه با بیان این مطلب و با اشاره به اینکه در جلسه مجمع عمومی شرکت سرمایه گذاری سال گذشته مصوب شد که بخشی از سود سهامداران به صورت نقدی پرداخت شود و بخش دیگر برای افزایش سرمایه شرکت اختصاص یابد، گفت: برای این کار نیاز به مجوز سازمان بورس داشتیم که پس از برگزاری جلسات مختلف، در نهایت موفق شدیم مجوز افزایش سرمایه را بگیریم.

ارجمندی با اشاره به اینکه برای اداره بهتر شرکت و انجام امور سرمایه گذاری، نیاز به افزایش سرمایه داشتیم، افزود: بحث افزایش سرمایه به 200 میلیارد تومان در جلسات سال گذشته تصویب شد ولی در عمل و براساس نظر سازمان بورس در سال 95 با افزایش 106 درصدی سرمایه شرکت موافقت شد و سال گذشته سرمایه شرکت به 160 میلیارد تومان رسید و مقرر شد امسال از محل سود نقدی سهامداران، سرمایه شرکت به 200 میلیارد تومان برسد.

مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری سرچشمه با تاکید بر اینکه در سال مالی گذشته شرکت سرمایه گذاری سرچشمه عملکرد مالی درخشانی داشته و تقریبا همه شرکتها افزایش سود داشتند، گفت: 35 درصد از سهام این شرکت متعلق به اشخاص حقیقی است که شامل 6400 نفر کارکنان شرکت مس و بازنشستگان است و 65 درصد آن نیز به صندوق بازنشستگی مس تعلق دارد.

وی افزود: فعالیت های این شرکت در زمینه خدمات فنی و مهندسی، صنعتی و معدنی و تولیدی، خدمات عمومی، فرهنگی و پژوهشی و مالی است.

ارجمندی در ادامه با اشاره به اینکه هم اکنون شرکت سرمایه گذاری سرچشمه در 20 شرکت سرمایه گذاری کرده که در 14 شرکت بیش از 51 درصد سهم دارد، گفت: نیپک، نیرو صنعت، آریاناران، نوآوران مس، مدوار، ارفع سازان، همگامان مس، حکیم مس، آلیاژکار اصفهان، عمران گستران و پیشگام افق کرمان از جمله شرکت های زیرمجموعه هستند.

مدیرعامل شرکت سرمایه گذاری سرچشمه با بیان اینکه یکی از اقدامات مهم برای ایجاد ارزش افزوده در شرکت، تاسیس یک شرکت ساختمانی بود، افزود: تاسیس این شرکت با هدف رونق بخشیدن به املاک راکد شرکت است تا از این طریق بخشی از سرمایه شرکت را فعال کند و افزایش سرمایه برای شرکت ایجاد کند.

یادآور می شود ، جلسه مجمع عمومی فوق العاده شرکت سرمایه گذاری مس سرچشمه، شنبه 26 فروردین ماه سال جاری با حضور مدیرعامل، اعضای هیات مدیره، نماینده صندوق بازنشستگی مس، معاونت اقتصادی و سرمایه گذاری شرکت سرمایه گذاری مس سرچشمه، اعضای هیات مدیره کانون بازنشستگان و نماینده سازمان بورس در دفتر شرکت سرمایه گذاری تهران برگزار شد.

منبع:مس پرس

[ad_2]

لینک منبع

«پِـرِد» حاصل اعتمــاد به توان داخلی

[ad_1]

«پِـرِد» حاصل اعتمــاد به توان داخلی

 

به گزارش ماین نیوز، این کارخانه نخستین طرح از طرح‌های فولاد استانی است که به روش فناوری پرد (PERED) از روش‌های نوین تولید فولاد ایجاد شده است. این روش تولید آهن‌اسفنجی در ۳ پروژه استانی دیگر نیز در دست اجراست. پروژه‌های «میانه»، «نی‌ریز» و «بافت» هم به ترتیب هر کدام بعد از اتمام پروژه نخست، در مسیر تولید قرار خواهند گرفت. انتظار می‌رود که امسال، همه طرح‌های یادشده به بهره‌برداری برسند. پرد (PERED) روش بهینه‌سازی شده برای تولید آهن‌اسفنجی است. این فناوری با عنوان Persian Reduction، در آلمان و تحت لیسانس شرکت ایرانی MME به ثبت رسیده است.

به گفته کارشناسان و متخصصان صنعت فولاد بهره‌گیری از این روش جدید برای تولید آهن‌اسفنجی نسبت به روش‌های گذشته مزیت‌هایی به‌دنبال دارد. با دستیابی به این فناوری در جهان، صنعت فولاد ایران، مسیر متفاوتی را در زمینه تولید دنبال می‌کند. با توجه به اهمیت این فناوری، ایمیدرو در میزگردی با حضور کارشناسان باسابقه و متخصص این حوزه، به بررسی «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» نسبت به سایر فناوری‌های روز جهان همچون MIDREX، HYL و… پرداخته است. کارشناسان این میزگرد معتقدند که فناوری ِپرِد نقطه‌عطف صنعت فولاد کشور است و تحول این صنعت را در پی خواهد داشت. همچنین تاکید کردند که دستیابی به دانش و فناوری پِرِد حاصل اعتماد مدیران به شرکت‌های داخلی، خودباوری و ریسک‌پذیری مدیران ارشد بخش صنعت و معدن بوده است. اسدالله فرشاد مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان، محمدرحیم رستی مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب و از مدیران باتجربه صنعت فولاد، حسن کرباسچی مدیر دفتر MME در تهران (شرکت صاحب فناوری ایرانی تولید آهن‌اسفنجی (Persian Reduction) و حسین عزیزطایمه مدیر بخش مهندسی MME در این میزگرد به بررسی این فناوری از زوایای مختلف پرداختند. مشروح این میزگرد را در ادامه می‌خوانید.

شادگان در انتظار مسئولان برای گشایش رسمی
چندی پیش مشعل‌های ریفرمر نخستین کارخانه تولید آهن‌اسفنجی (فولاد شادگان) به روش ایرانی پرد در جهان با حضور مهدی کرباسیان رئیس هیات عامل ایمیدرو روشن شد و برای بهره‌برداری رسمی در انتظار حضور مسئولان کشوری است.رئیس هیات عامل ایمیدرو درباره بهره‌برداری رسمی فولاد شادگان اظهار کرد: قرار بود در این هفته بهره‌برداری رسمی آن انجام شود که این برنامه تغییر کرد.مهدی کرباسیان تصریح کرد: درحال‌حاضر فولاد شادگان در حال تولید است، اما بهره‌برداری رسمی آن با تاخیر همراه شد زیرا قرار بود جهانگیری معاون اول رئیس‌جمهوری، این هفته برای بهره‌برداری رسمی در این مجتمع حضور پیدا کند اما برنامه سفر به کرمانشاه باعث تاخیر در بهره‌برداری از فولاد شادگان شد.رئیس هیات عامل ایمیدرو در پاسخ به این پرسش که آیا مرداد ماه فولاد شادگان به طور رسمی بهره‌برداری می‌شود، بیان کرد: این مجتمع برای بهره‌برداری آماده است. فولاد شادگان از ابتدای تیر تولید خوبی داشته و مشکلی در این زمینه ندارد. منتظر هستیم این پروژه در برنامه‌های افتتاحیه آقای جهانگیری قرار بگیرد.پیش‌تر نیز کرباسیان در آیین راه‌اندازی مشعل این کارخانه با روشن‌شدن مشعل‌های ریفرمر نخستین کارخانه تولید آهن‌اسفنجی به روش ایرانی پرد در جهان، گفت: نکته مهم درباره این پروژه آن است که دستیابی به تولید ۴میلیون تن فولاد در این پروژه ادامه پیدا کند زیرا آینده کشور در توسعه و تولید است.به گفته وی، راه‌اندازی این پروژه به معنای اشتغال و توسعه است. در این پروژه و در زمان پیمانکاری در سال ۹۲ حدود ۸۰۰ نفر در دوره‌های مختلف مشغول به کار بودند اما زمانی که دولت یازدهم روی کار آمد این پروژه تنها چند نگهبان داشت در حالی که امروز نزدیک به ۱۷۰ نفر به طور مستقیم در قسمت آهن‌اسفنجی در کارخانه مشغول به‌کار هستند و این مسئله به منظور اشتغال دائم است که حدود ۷۰درصد از مردم شادگان را شامل می‌شود.

فناوری تولید آهن‌اسفنجی به روش ایرانی «ِپردِ» (PERED) متناسب با اقلیم کشور و با استفاده از تجربیات متخصصان داخلی در زمینه احیا و در راستای اقتصاد مقاومتی با بیشترین استفاده از توان داخلی، طراحی و در کشور آلمان ثبت جهانی شده است. در این روش که برای نخستین‌بار در فولاد شادگان اجرا شده، پس از مرحله راه‌اندازی گرم کارخانه با روشن شدن مشعل‌های ریفرمر در مدت ۲۴ ساعت به تولید آهن‌اسفنجی با مشخصات یادشده رسیدیم که گام بلندی در قطع وابستگی به خارج از کشور است.صنعت فولاد کشور در چشم‌انداز ۱۴۰۴، تولید ۵۵میلیون تن فولاد را پیش‌بینی کرده که برای تحقق این مهم نیاز به تولید ۵۰ میلیون تن آهن‌اسفنجی است. راه‌اندازی ۷ طرح فولادی یکی پس از دیگری صنعت فولاد را بیش از گذشته به این هدف نزدیک می‌کند.

فناوری «پرد» نظر ژاپنی‌ها را هم جلب کرد
حسن کرباسچی، مدیر دفتر MME در تهران درباره شکل‌گیری ایده پرد عنوان کرد: متخصصان ایرانی براساس تجربه‌های خود، ابتدا یک ایده را مطرح و سپس روش احیای جدیدی را با عنوان PERED ابداع کردند. در این فناوری تلاش شده از مزایای دو روش قبلی بهره گرفته شود و حتی در موارد متعددی این قابلیت‌ها افزایش پیدا کند. در فناوری نامبرده، امکان تولید محصولات متنوعی همچون احیای مستقیم سنگ‌آهن، Direct Reduced Iron، بریکت گرم آهن‌اسفنجی (HBI) و HDRI براساس نیاز مشتری وجود دارد. برای تولید محصولات در فناوری یادشده می‌توان از گاز طبیعی یا گاز سنتز استفاده کرد. گفتنی است که واحدهای احداث شده با این فناوری هر ساله با ظرفیت حدود ۸۰۰ هزار تن می‌توانند تا حدود یک میلیون تن آهن‌اسفنجی تولید کنند. کرباسچی در ادامه با توجه به مزایای فولادسازی در ایران عنوان کرد: از نظر وجود منابع سرشار گاز طبیعی به‌عنوان مواد اولیه در ایران در فرآیند فولادسازی با استفاده از آهن‌اسفنجی، استفاده از فناوری پرد در کشور ما ضروری بود. تولید آزمایشی آهن‌اسفنجی با فناوری پرد یک ماه پیش با ریت (نرخ) خوب شروع شد و خوشبختانه به موفقیت‌هایی دست پیدا کردیم و در ادامه برای این فناوری اصلاحاتی در نظر گرفتیم. وی با توضیح این مطلب که چرا به سراغ این فناوری رفتیم، گفت: متخصصان ایرانی به این جمع‌بندی رسیدند تا فعالیت‌های انجام‌شده چه در ایران و چه در خارج روی فناوری‌های تولید آهن‌اسفنجی ارزیابی شود. در سال‌های گذشته در راستای اهداف اقتصاد مقاومتی و وابستگی نداشتن به فناوری خارج به هر حال حق لایسنس باید پرداخت می‌کردیم؛ خارجی‌ها یک‌سری اصلاحات این فناوری خارج را به‌دلیل تحریم‌ها به ما نمی‌دادند و محدودیت‌هایی را ایجاد کردند. کرباسچی ادامه داد: این ایده از اوایل دهه ۱۳۸۰ مطرح و در سال ۸۶ قرارداد آن امضا شد. در این راستا MME به‌عنوان تنها شرکت فنی مهندسی ایمیدرو عهده‌دار ساخت این فناوری شد و جمعی از متخصصان ایرانی به اضافه متخصصان به طور عمده هندی، این فناوری را به نام کشورمان به ثبت رساندند و در ۴ پروژه استانی شادگان بافت، نی‌ریز و میانه از آن استفاده خواهد شد.

وی عنوان کرد: در توانستیم با نخستین گام آهن‌اسفنجی با مزایای برتر تولید کنیم. یکی از ویژگی‌های پرد این است که در ۲۴ ساعت نخست توانستیم به متالیزاسیون ۹۳ درصد برسیم و میزان تولید نزدیک به ۷۰ تن در ساعت دستاورد بزرگی بود؛ چیزی که در فناوری مشابه دیده نشده است. مدیر دفتر MME در تهران گفت: چون فناوری جدیدی بود انتظار می‌رفت که در بعضی تجهیزات مشکل ایجاد شود و یک هفته تا رسیدن به محصول طول بکشد. اما با وجود زمان‌های تولید محصول در فرآیندهای مشابه، این خودش دستاوردی بود که به نوعی همه را شوکه کرد. این فناوری آنقدر دقیق طراحی شد که با وجود این محدودیت‌ها یک تولید خوب و با کیفیت با نرخ تولید بالا عملیاتی شد که طی روزهای گذشته به ۸۲ تن در ساعت افزایش پیدا کرد.
کرباسچی ادامه داد: در کشور برنامه‌های زیادی برای تولید آهن‌اسفنجی داریم، بنابراین به‌دنبال این رفتیم که فناوری آن هم در اختیار خودمان باشد. این انتظار نیز وجود دارد که با توجه به نتایج به‌دست آمده، این فناوری را صادر کنیم. در این زمینهMME پروژه مشترکی به نام CSTM با چینی‌ها به میزان ۳۰۰هزار تن دارد. چون تا به‌حال ریفرنس نبوده تا حدودی این اعتماد در آن زمان کاهش یافت، بعد از پروژه شادگان که تولید آزمایشی آن را می‌گذرانیم در یک تا دو ماه آینده در میانه و نی‌ریز دومین و سومین کارخانه پرد به تولید آزمایشی می‌رسد. درحال‌حاضر همه توجه‌ها به این فناوری است و از کوبه ژاپن با مجموعه ما تماس گرفته شد و درخواست همکاری دادند.

وی درباره کاهش میزان هزینه‌ها عنوان کرد: برای کاهش هزینه‌ها پرد در عمل باید راستی‌آزمایی شود که این موارد تا چه اندازه عملی می‌شود. یعنی بعد از اینکه به ظرفیت اسمی رسید به شکل دوره‌ای باید خروجی آن رصد شود و مصارف حامل‌های انرژی با روش‌های مشابه دیگر مقایسه شود. با توجه به نتایج مثبت در تولید آزمایشی، به نظر می‌رسد بهبودهایی که در میزان تولید به وجود آمده کاهش مصرف را نیز به همراه خواهد داشت.کرباسچی درباره شرکت MME عنوان کرد: درحال‌حاضر این شرکت در جهان شناخته شده و به‌طور قطع در زنجیره فولاد در قدم بعد و در بالادست، از کنسانتره و گندله استفاده می‌کنیم و در پایین‌دست توسعه بازار را خواهیم داشت. در صنایع غیرفولادی مانند سرب و روی نیز برنامه خواهیم داشت. ما در فناوری‌های دیگر نیز وظیفه داریم به دانش فنی دست پیدا کنیم. ایمیدرو و دیگر شرکت‌ها یکسری نیازهایی در معدن و صنایع معدنی دارند و ما به‌دنبال این هستیم که با توجه به امکانات موجود برای انتقال دانش فنی، یک پل ارتباطی از اروپا به ایران باشیم.وی درباره حمایت از فناوری پرد عنوان کرد: هنوز یکی از کاتالیست‌های واحدهای ما در فولاد «بافت» خریداری نشده است. با توافق‌های انجام شده قرار شد این نوع قطعه از شرکت‌های داخلی خریداری شود. به نظر من در بحث استفاده از دانش ایرانی باید ریسک کرده و انتظارهای خود را تعدیل کنیم. برخی مسئولان به متخصصان ایرانی میدان دادند و نتایج این اعتماد را نظاره‌گر بوده‌اند. اگر مقداری از نتایج ضعیف بود باز باید حمایت شود. بنابراین انتظار ما این است که روی فناوری پرد چنین سیاستی از جانب دست‌اندرکاران و مجموعه ایمیدرو و وزارتخانه به‌کار گرفته شود.

پرد از هزینه‌های اضافی حق عضویت و لیسانس می‌کاهد
اسدالله فرشاد، مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره این فناوری عنوان کرد: در عرصه توانمندی‌های ساخت، سازندگان داخل کشور و پیمانکاران بزرگ در قالب سمینارها و نمایشگاه‌های سالانه، توانمندی‌های خود را عرضه می‌کنند.آنچه مهم است، توانمندی‌های مهندسی است. از همین‌رو «ایریتک» به‌عنوان پیشانی مهندسی ایران شکل گرفت و با حمایت‌های شرکت ملی فولاد در آن مقطع که بحث احداث کارخانه مبارکه مطرح بود با مجموعه تِنُوا و جِنُوا و شرکت ایریتک شکل گرفت.این مجموعه با فضا و امکاناتی که برایش در فولاد خوزستان مهیا شد میدرکس ۶۰۰ (هزارتنی) را توسعه داد و نخستین مدول ۸۰۰ هزارتنی زمزم در فولاد خوزستان را راه‌اندازی کرد.فرشاد در ادامه عنوان کرد: بعد از آن به اتکای این حرکت و حمایت‌هایی که صنعت فولاد از جمله شرکت MME و MMTE از مهندسان داخل انجام داد، توسعه ظرفیت احداث ظرفیت آهن‌اسفنجی و کارخانه‌های احیای مستقیم با روشی متفاوت‌تر از میدرکس شکل گرفت.بعدها در آلمان گروه متخصصی بین سال‌های ۷۵ تا ۸۰ میلادی وقتی مجموعه مانیسمان، اس‌ام‌اس و مان جی‌اچ‌اچ طراحی کوره‌های EBT (تخلیه از کف) کار کردند شرکتی به نام فوکس قصد داشت حق لیسانس این فناوری را نپردازد. بنابراین شرکت‌های ایرانی به‌دنبال این بودند که کار متفاوتی انجام دهند تا از پرداخت هزینه‌های اضافی از جمله حق عضویت و لیسانس جلوگیری کنند.وی در ادامه افزود: وقتی یک فناوری ایجاد می‌شود و می‌خواهد دستاوردهایش را به جامعه جهانی معرفی کند نیاز به یک رفرنس معتبر دارد. اگر تولید فولاد به روش احیای مستقیم، بومی‌سازی نمی‌شد ما باید برای هر مدول میدرکس دو برابر این سرمایه‌گذاری را انجام می‌دادیم. مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان با اشاره به واحدهای دیگری که قرار است با این روش اجرا شوند، عنوان کرد: همین‌جا این خبر را اعلام می‌کنم که دومین واحدی که از این فناوری بهره می‌برد فولاد نی‌ریز است و تا مهر امسال دومین مدول پِرِد به بهره‌برداری می‌رسد. فرشاد ادامه داد: البته لازم است نکته‌ای را یادآور شوم؛ دلیل این‌که چرا به این نوع فناوری که به‌دست متخصصان ایرانی ساخته شده می‌بالیم این است که ایران تولید بیش از ۵۰درصد آهن‌اسفنجی جهان را به خود اختصاص داده است و در آینده با توجه به چشم‌انداز ۵۵ میلیون تنی، بهرمندی از چنین دستاوردهایی فعالیت‌های‌مان را تسهیل خواهد کرد. توجه کنیم که بیش از ۳۵درصد از کل فولاد دنیا با روش کوره‌های قوس الکتریک تولید می‌شود که خوراک مناسبش آهن‌اسفنجی است. فکر می‌کنم در این زمینه رسالتی بر دوش شرکت‌های ایریتک، MME و MMT است. MME توجه ویژه‌ای روی پرفورمنس پلنت باید داشته باشد.این روش با میدرکس مشابهت‌ها و تفاوت‌هایی دارد. وی بر مزیت‌های این روش تاکید کرد و گفت: از مزیت‌های اساسی این روش می‌توان به میزان سرمایه‌گذاری پایین‌تر، هزینه‌های بهره‌برداری کمتر، آلودگی کمتر زیست‌محیطی، قابلیت انعطاف برای مصرف سنگ‌آهن و همچنین امکان دستیابی به ظرفیت‌های بیش از یک میلیون تن در سال اشاره کرد.مدیرعامل فولاد غدیر ایرانیان درباره معیارهای ثبت این فناوری عنوان کرد: وقتی می‌خواهیم یک فناوری را به ثبت برسانیم باید مراقب باشیم که کپی‌برداری دقیق از میدرکس نباشد. وقتی مدول زمزم با ظرفیت ۸۰۰ هزار تن احداث شد کار مهندسی‌اش در ایران انجام گرفت. شرکت کوبه که لیسانس آن را از میدرکس خریداری کرده بود، اقدام به Claim ( ادعای حقوقی) کرد و باعث شد که با زیرفشار گذاشتن ایریتک و ام‌ام‌تی، با کوبه (استیل) قرارداد ببندند و «کانسترکشن فی» (رقم پولی بابت ساخت) و لایسنس‌فی (رقم پولی بابت اعطای مجوز) را به کوبه بدهند. فرشاد افزود: مگامدول‌هایی در ایران زدیم که با پیگیری‌های مستمر موفق شد هم لایسنس‌فی و هم کانسترکشن‌فی را برای اپریشن (بهره‌برداری) بگیرد. شکی در این نیست که وقتی می‌خواهیم طراحی ایرانی را ثبت کنیم، باید از جهاتی تفاوت‌های اساسی با میدرکس داشته باشد.وی با تاکید بر این موضوع که توسعه پرد توسعه صنعت به‌شمار می‌رود، گفت: فعالیت در عرصه صنعت آهن و فولاد، در ۵دهه که شروع آن در اهواز و اصفهان بود، پایه‌ریزی شد. باید گام‌های بلندتری برمی‌داشتیم. ما در بحث‌های دیگر هم جای کار داریم اما مهم، بحث اقتصادی است. پرد برای اقتصادی کردن توسعه صنعت است. تولید آهن‌اسفنجی می‌تواند گام‌هایی را بردارد که فردا رقابت را برای ایرتیک و MMTE افزایش دهد. هر گامی که MME برمی‌دارد به ارتقای توان مهندسی ایران کمک خواهد کرد.فرشاد با اشاره به این موضوع که اجرای پرد همراه با ریسک‌هایی بود، عنوان کرد: با وجود اینکه در آن سال‌ها این طرح رفرنس نداشت مدیران این ریسک را پذیرفتند و ما در دوره‌ای که تحریم‌ها برداشته نشده بود به جامعه جوان مهندسی میدان دادیم. در پامیدکو، با هدف بومی‌سازی تولید گندله، این حرکت انجام شد. در ایران فولاد آلیاژی تولید نمی‌شد و با قیمت‌های دوبرابر امروز واردات داشتیم.
وی در ادامه افزود: ما اگر به مجموعه‌ای همچون MME میدان ندهیم نمی‌تواند توسعه بازار داشته باشد. جمعی از مسئولان جرات و جسارت پیدا کردند که این قرارداد را امضا و در مناقصه با نرخ مناسب‌تر شرکت کنند. مطلب بعدی در این زمینه تهیه کاتالیست است.درحال‌حاضر دو شرکت سرو و خوارزم کاتالیست تولید می‌کنند و پیش از این کشور دیگری با هر قیمتی آن را به ما عرضه می‌کرد. در این زمینه امروز در تولید کاتالیست به جایی رسیده‌ایم که تولیدکنندگان ما اعلام می‌کنند برای شرکت معدنی سیرجان اگر کاتالیست‌های تولیدی جواب نداد تا ۵ سال رایگان کاتالیست در اختیار این کارخانه قرار می‌دهیم و ضرر و زیان هم پرداخت می‌شود.

میزگرد تخصصی «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» در یک نگاه
– تیم منسجم در ایمیدرو، شرکت فولاد و MME این شهامت را داشتند و ریسک را قبول کردند که این فناوری در واحد فولادسازی استفاده شود.
– ایران تولید بالای۵۰درصد ظرفیت جهانی آهن‌اسفنجی دارد و در آینده با توجه به چشم‌انداز ۵۵میلیون تنی، بهرمندی از چنین دستاوردهایی فعالیت‌های‌مان تسهیل خواهد کرد.
– اگر این فناوری را نداشتیم و طرف‌های خارجی می‌خواستند کارخانه‌های احیای مستقیم بسازند، تا دو برابر از ما پول می‌گرفتند.
– از مزیت‌های اساسی روش پِرِد می‌توان به میزان سرمایه‌گذاری پایین‌تر، هزینه‌های بهره‌برداری کمتر، آلودگی کمتر زیست‌محیطی، قابلیت انعطاف برای مصرف سنگ‌آهن و همچنین امکان دستیابی به ظرفیت‌های بیش از یک میلیون تن در سال اشاره کرد.
– در ۲۴ ساعت نخست موفق شدیم به متالیزاسیون ۹۳ درصد برسیم؛ امری که در فناوری مشابه دیده نشده است.
– با توجه به نتایج به‌دست آمده، این فناوری را می‌توان صادر کرد. در این زمینه، MME پروژه مشترکی به نام CSTM با چینی‌ها به میزان ۳۰۰ هزار تن دارد.
– این فناوری بدون اینکه راه را به روی فناوری‌های دیگر ببندد، طراحی شده و می‌تواند رشد کند و به حیات خود ادامه دهد.
– اگر ما این فناوری را نداشتیم به ما در شرایط تحریم اجازه تولید نمی‌دادند. در گذشته، کوبه و میدرکس برای واحد زمزم در خوزستان با ما همکاری نمی‌کردند و اذعان کردند شما هیچ‌وقت نمی‌توانید آن را به بهره‌برداری برسانید.

ایمیدرو و «ام‌ام‌ای» شهامت ریسک «پرد» را پذیرفتند
محمدرحیم رستی، مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره تمایز این فناوری با MIDREX و HYL اظهار کرد: فناوری بومی PERED با مشورت گروهی از کارشناسان هندی و آلمانی روی آهن‌اسفنجی و فولادسازی به سرانجام رسید. همان‌گونه که مستحضرید، کشور ما بیشترین میزان تولید آهن‌اسفنجی در جهان با استفاده از گاز را دارد.
ایران از نظر منابع انرژی و گاز طبیعی دومین کشور دنیا است و به همین خاطر توسعه فولاد متکی بر گاز طبیعی خواهد بود. وی عنوان کرد: از نظر تجربه تولید فولاد، از دیگر کشورها جلوتر هستیم. برخی متخصصان ایرانی در خارج روی این‌گونه فناوری‌ها کار کردند و متاسفانه دستاوردهایی که ایرانی‌ها در آن نقش داشتند به نام آن کشورها ثبت شد. اما فولادسازی با متفرق شدن تیم ایمیدرو و شرکت ملی فولاد از جمله واحدهای احیا ادامه پیدا نکرد. این اتفاق وقتی روی داد که ریسک کردن کار سختی بود. معتقدم تیم منسجمی در ایمیدرو، شرکت فولاد و MME این شهامت را به خرج دادند و این ریسک را پذیرفتند که این فناوری در ۴واحد فولادسازی اجرا و پیاده‌سازی شود. فناوری‌ای که – در آن زمان- حتی یک واحدش نصب و اجرا نشده بود.مدیرعامل هلدینگ توسعه فولاد جنوب همچنین ادامه داد: اگر ما این فناوری را نداشتیم حتی درباره طرح‌های میدرکسی که نصب کردیم، در شرایط تحریم اجازه تولید به ما نمی‌دادند. در گذشته، شرکت‌های کوبه و میدرکس برای واحد زمزم در خوزستان به هیچ‌وجه با ما همکاری نمی‌کردند و فقط برای بازدید به ایران سفر و اذعان می‌کردند شما هیچ‌وقت نمی‌توانید آن را به بهره‌برداری برسانید! جالب اینکه وقتی این مجموعه به بهره‌برداری رسید گفتند این را به نام میدرکس ثبت کنید و به نام زمزم نباشد.رستی همچنین درباره میزان کاهش هزینه‌های این طرح عنوان کرد: اگر این فناوری را نداشتیم چنانچه طرف‌های خارجی می‌خواستند کارخانه‌های احیای مستقیم بسازند، تا دو برابر از ما پول می‌گرفتند. یکی از مزیت‌های محصولات پرد این است که حمل‌ونقل آهن‌اسفنجی آسان می‌شود. (چراکه به‌علت ترکیب با اکسیژن، اکسید می‌شود) تولید با فناوری پرد عمل اکسید شدن را کاهش می‌دهد. از سوی دیگر نقدی که به این فناوری وارد شده، این است که وقتی خروجی اجرای این طرح مشخص نشده چرا در یک بازه زمانی فشرده باید در ۴ مجموعه فولادی مورد استفاده قرار بگیرد؟

وی عنوان کرد: وقتی MME وارد ایران شد و خواست این پروژه را اجرا کند در مناقصه شرکت کرد و رقیبانش فناوری‌های «میدرکس» و «اچ‌وای‌ال» بودند که در کنار آنها در این مناقصه حضور یافت و ۴ طرح از ۸ طرح را برنده شد. تنها امتیازی که به ما داده بودند این بود که در سال ۸۶ توانستیم در این مناقصه شرکت کنیم. رستی درباره آینده این طرح تاکید کرد: این فناوری بدون اینکه راه را برای فناوری‌های دیگر ببندد طراحی شده و می‌تواند رشد کند و به حیات خود ادامه دهد.

شاهکار «پرد»، نرخ تمام‌شده خواهد بود
حسین عزیزطایمه، مدیر بخش مهندسی MME، در میزگرد «فناوری بومی تولید آهن‌اسفنجی PERED» درباره میزان کاهش مصرف انرژی در فناوری پرد عنوان کرد: هدف از طرح پرد کاهش مصارف و توسعه فناوری است و شعار ما این است که روی لبه فناوری هستیم. طرح پرد شاهکار احیای مستقیم است و خروجی این شاهکار، نرخ تمام‌شده خواهد بود. یکی از مزایای این طرح کاهش مصارف است. بخشی از کاهش مصارف به پاک بودن این فناوری و بخش دیگر به ساختار برمی‌گردد.عزیزطایمه با اشاره به اینکه ایران جزو ۵ کشوری است که اجازه ساخت چنین فناوری‌ای را دارد، گفت: میدرکس اجازه ساخت یک واحد را به هیچ‌وجه نمی‌دهد و پرد برای اجرا در هر کشوری به طور کامل مستقل است. ما می‌توانیم لایسنس بفروشیم. برای نمونه ما برای شرکتی در برزیل می‌توانیم لایسنس ساخت پرد ارائه کنیم و اجازه ساخت این فناوری را به هر مجموعه خارجی بدهیم.وی همچنین افزود: نخستین کارخانه در ایران که روز اول توانست ۹۳درصد متالیزاسیون (تبدیل به فلز) بگیرد پرد بود. برخی اوقات دو ماه طول می‌کشید تا به متالیزاسیون مورد نظرمان برسیم. در مورد تغییراتی که به‌واسطه استفاده از این فناوری در کوره‌های جدید به‌وجود آمده باید گفت در روش‌های معمول تولید آهن‌اسفنجی، گاز احیایی از طریق یک داکت به کوره وارد می‌شود اما در فناوری جدید، ورود این گاز با استفاده از دو داکت مجزا انجام می‌شود. بنابراین از یک‌سو یکنواختی و هموژنی گاز احیایی را افزایش می‌دهد و از سوی دیگر می‌توان کنترل آن را بیشتر از روش‌های گذشته در اختیار داشت. مدیر بخش مهندسی MME ادامه داد: از طرفی در روش‌های قدیمی تولید آهن اسفنجی، ۳ کلوخه‌شکن بالایی، میانی و پایینی استفاده می‌شود؛ در حالی که در روش PERED، یکی از کلوخه‌شکن‌ها حذف شده‌اند. همچنین در روش‌های معمول، گندله به شکل اختاپوسی به کوره تزریق می‌شد اما در طرح جدید PERED، لوله تغذیه دیگری برای ورود گندله در مرکز کوره نیز تعبیه شده است. این امر موجبات تامین یکنواخت خوراک را فراهم می‌کند و در نهایت کارآیی را افزایش خواهد داد. همین موضوع نیز می‌تواند یکی از عواملی باشد که زمینه را برای حذف یکی از کلوخه‌شکن‌ها مهیا می‌کند. عزیزطایمه با توضیح اینکه در روش MIDREX از لوله‌هایی با قطر ۸ اینچ به‌عنوان ریفورمر استفاده می‌شود، گفت: اما در طرح جدید برای پلنت‌های ۸۰۰ هزار تنی، این قطر تا ۱۰اینچ افزایش یافته است که موجبات کاهش تعداد لوله‌ها را فراهم می‌کند و اندازه نهایی محفظه ریفورمر هم کوچک‌تر می‌شود. در روش جدید از کاتالیست منحصر به‌فردی استفاده می‌شود. این کاتالیست، شکست گازهای احیایی را تسریع می‌کند و طول عمر بیشتری دارد. گفتنی است که واحدهایMIDREX به کمپرسورهای ارزان‌تر مجهز هستند در حالی که در طرح جدید از کمپرسورهای سانتریفیوژی زیمنس استفاده می‌شود. این جایگزینی، آزادی عمل بیشتری ایجاد می‌کند و هزینه‌های مصارف برق و نیز سرمایه‌گذاری را کاهش می‌دهد. در طرح جدید تولید آهن‌اسفنجی برای پلنت‌های ۸۰۰ هزار تنی، رکوپراتور (سامانه بازیاب حرارتی) به شکل معکوس نصب شده است.

وی در ادامه افزود: همچنین در کوره‌های MIDREX خنک کردن کوره به شکل نقطه‌ای و سپس درخت کریسمس انجام می‌شود. اما در روش PERED، خنک‌کنندگی از طریق خط محیطی انجام می‌شود. بنابراین خنک‌کاری در روش جدید از توزیع، اثرگذاری و کارآیی بیشتری برخوردار است. عزیزطایمه گفت: تمامی موارد یاد شده در نهایت موجبات بهبود فرآیند احیا را در این ابداع جدید فراهم می‌آورند. در واقع باید گفت که تغییرات ایجاد شده مزیت‌هایی دارند. کاهش میزان سرمایه‌گذاری اولیه، یکی از مهم‌ترین مزیت‌های روش PERED به‌شمار می‌رود؛ همچنین نباید از توجه به این نکته غافل بود که سرمایه مصرف شده نیز در داخل کشور استفاده خواهد شد و موجبات رونق هرچه بیشتر صنایع داخلی را فراهم می‌آورد. بنابراین نباید از این نکته غافل بود که دوره زمانی راه‌اندازی و رسیدن به محصول در اینگونه طرح‌های جدید، از یک‌سو به‌علت تازگی فناوری و از سوی دیگر به‌دلیل برخی مشکلات یادشده برای تجهیزات، طولانی‌تر از زمان‌های متداول در راه‌اندازی واحدهای میدرکس خواهد بود. مدیر بخش مهندسی MME در پایان یادآور شد: فناوری‌های میدرکسی که در گذشته احداث شده‌اند را می‌توان تا حدودی و نه صددرصد، بهبود بخشید و به PERED تبدیل کرد. این طرح برای فولاد خوزستان انجام شد و طی آن، ظرفیت ۶۵۰ هزار تنی این واحد به ۸۵۰ هزار تن ارتقا یافت، یعنی با این تغییرات ۳۰درصد افزایش ظرفیت ایجاد شد.

[ad_2]

لینک منبع

معادن، سودای این روزهای سلطان نفت

[ad_1]

ماین نیوز: شرکت «معادن» عربستان کار روی یک معدن طلای دیگر را آغاز کرد، این در حالی است که بهره‌برداری از ۶ معدن طلای دیگر را در دست انجام دارد. روی‌آوری سعودی‌ها به این‌کار با اقتصادی موفق بر پایه نفت خام و ذخایر هیدروکربوری که می‌تواند به راحتی آنها را به پول نقد تبدیل کنند، جای تامل دارد.علاوه بر نفت، عربستان از بزرگترین قطب‌های گردشگری دینی جهان به شمار می‌آید و وجود خانه خدا و قبله مسلمانان در آن و سفر مذهبی بسیاری از مسلمانان به ویژه از اندونزی، مصر، ایران و پاکستان منبع درآمدهای چشمگیری برای این کشور مستقر در غرب آسیاست. همین منبع درآمد به همراه تورم ۱/۵ درصدی که کمترین میزان تورم در خاورمیانه به شمار می‌آید، این کشور را به این موفقیت رسانده که در کشورهای گروه ۲۰ نیز قرار بگیرد.فقط نفت خام نیست بلکه پالایش نفت، پتروشیمی، سیمان، فولاد، کود شیمیایی و پلاستیک هم صنایعی هستند که در اقتصاد موفق عربستان رشد کردند اما با همه این موارد امروز عربستان تمرکز خود را بر ذخایر معدنی زیاد کرده است و می‌گوید قصد دارد با تکیه بر این داشته‌ها اقتصاد متنوع‌تری برای خود رقم بزند. جنبش معدنی عربستان و احداث شرکت معادن در ۲۰ سال پیش در همین راستا می‌تواند نشانه‌ای از برجستگی جایگاه معدن در بازار جهانی باشد؛ ذخایر معدنی در دنیای امروز آن قدر محل توجه قرار گرفته‌اند که حتی عربستان با اشکال گوناگون درآمدزایی غافل نمانده و در این مسیر پیش می‌رود. ایران نیز نفت دارد و البته در درآمدزایی تکیه بیشتری بر آن زده تا معادن و سایر اشکال، اما با نگاهی به کشورهای گوشه و کنار جهان می‌تواند دریابد وقتی کشورهایی که ذخایر نفتی آنها از ایران هم غنی‌تر هستند، این گونه ذخایر معدنی را با هدف افزایش نقدینگی دستاویز خود قرار داده‌اند، پس ایران هم می‌تواند و شایسته‌تر این است که بگوییم باید بتواند بیش از اینها معادن را دریابد. دنیای امروز بیش از گذشته به ذخایر معدنی نیاز دارد، شاید به این دلیل که از میزان ذخایر در دسترس کاسته شده و توجه جهان به ذخایری معطوف شده که تا به حال چندان جای توجه نداشتند، اینها یعنی راه برای درآمدزایی از طریق معادن درحال باز شدن است.ثمن رحیمی‌رادروزنامه‌نگار

[ad_2]

لینک منبع

عوارض ۴۵ درصدی عراق برای ورود سیمان ایرانی

[ad_1]

مدیرکل معادن غیر فلزی وزارت صنعت خبر داد

عوارض ۴۵ درصدی عراق برای ورود سیمان ایرانی

گروه صنایع معدنی
>سیمان
– در شرایطی که رکود در ساخت و ساز حاکم شده رویکرد فعالان سیمان صادراتی شده است اما به گفته مدیرکل معادن غیر فلزی وزارت صنعت، معدن و تجارت تعرفه ۴۵ درصدی عراق برای واردات سیمان یکی از موانع صادرات این محصول است.

عوارض ۴۵ درصدی عراق برای ورود سیمان ایرانی

 

به گزارش ماین نیوز، سیف الله امیری با بیان این که حمایت از واحدهای نیمه تمام سیمانی در اولویت وزارت صنعت، معدن و تجارت است، گفت: با توجه به اینکه ظرفیت تولید سیمان در ایران تا پایان سال ۱۳۹۵ به ۸۵ میلیون تن رسیده است و از این مقدارد ۵۵ تا ۵۶ میلیون تن نیز تولید شده دیگر نیازی به صدور مجوز برای احداث واحدهای جدید نداریم و باید از واحدهای نیمه کاره حمایت کنیم.

وی در ادامه افزود: در کنار ظرفیت ایجاد شده برای سیمان، اکنون نزدیک به ۲۰ میلیون تن نیز واحدهای نیمه کاره با بیش از ۶۰ درصد پیشرفت داریم که در حال حاضر در بخش سیمان تمرکز وزارتخانه بر تکمیل و بهره برداری این واحدهاست و تلاش خواهیم کرد که از طریق ایجاد بستر مناسب جهت در یافت تسهیلات یا دیگر مواردی که می‌تواند در تکمیل این طرح‌ها موثر باشد وظایف خود را به انجام برسانیم، چراکه معتقدیم به هر حال نباید این سرمایه اتلاف شود.

مدیرکل معادن غیر فلزی وزارت صنعت، معدن و تجارت همچنین با اشاره به وضعیت صادرات سیمان عنوان کرد: در حال حاضر صادرات سیمان به صورت مستقیم انجام می‌شود ولی همچنان عراق که سابقا یکی از بازارهای اصلی سیمان ایران بود هنوز تعرفه ۴۵ در صدی واردات سیمان را برای حمایت از تولید داخلی خود حفظ کرده است و ما می توانیم فقط برای عراق کلینکر بفرستیم.

وزارت راه هنوز به تعهد خرید خود عمل نکرده است

وی با اشاره به قرارداد وزارت راه و شهرسازی برای خرید دو میلیون تن سیمان در سال جاری گفت: وزارت راه و شهرسازی هنوز خریدی بابت قرارداد خرید سیمان نداشته است اما دو پیشنهاد برای مصرف سیمان به این وزارتخانه ارائه شده است که سیمانی کردن همه راه های کشور است، چراکه با تجربه ای که در فرود گاه ها از جاده های سیمانی داشتیم می توان گفت که این محصول از آسفالت کیفیت بهتری دارد و در مقابل گرما و سرما مقاوم تر است.

امیری درباره پیشنهاد دوم به وزارت راه اظهار کرد: اما پیشنها دوم استفاده از سیمان در بازسازی بافت های فرسوده است و در صورتی که این دو پیشنهاد اجرایی شود، تحرک مناسبی در بازار سیمان صورت می‌گیرد.

تاریخ انتشار : يکشنبه ۱ مرداد ۱۳۹۶ ساعت ۱۳:۳۹

کد مطلب: 39031

 

مرجع : خبرگزاری ايسنا

 

[ad_2]

لینک منبع

کاستنِ قیمت تمام‌شده با خرد جمعی

[ad_1]

کاستنِ قیمت تمام‌شده با خرد جمعی

 

به گزارش ماین نیوز، به نقل از عصرمس، بخشی از هزینه‌های سالانۀ شرکت ملی صنایع مس ایران که در بهای تمام‌شدۀ محصول این شرکت اثرگذار است، هزینه‌های مرتبط با قراردادهای تامین کالا و خدمات است. پایش این قراردادها و تلاش برای بهینه کردن خریدهایی که برای شرکت مس در سال‌های گذشته انجام شده است، یکی از بخش‌هایی بود که توانست قیمت تمام‌شده را به‌شدت متأثر کند. اما این مهم چگونه اتفاق افتاد؟ سؤالی که «مهدی مجدفر»، معاون هماهنگی و دبیر کمیسیون معاملات شرکت ملی صنایع مس ایران به آن پاسخ داده است. مجدفر می‌گوید در کاهش هزینه‌ها از رهگذر تعدیل قراردادها علاوه بر منافع شرکت مس، رویکرد اقتصاد مقاومتی نیز مد نظر بوده است. رویکردی که با توجه به قیمت‌گذاری فلزات ازجمله مس براساس LME بیش از پیش برای شرکت‌هایی مثل شرکت مس اهمیت پیدا می‌کند.

پیش از آن‌که وارد موضوع قراردادها و کاهش قیمت تمام‌شده بشویم، بگویید از نظر شما کاهش قیمت تمام‌شده در شرکت مس چه اهمیتی دارد؟

قیمت تمام‌شده، یکی از موضوعات اساسی در شرکت مس است؛ چراکه توجه به آن از نظر اقتصادی برای بالا بردن ارزش ثروت سهام‌داران ضرورت دارد و این محقق نمی‌شود مگر این‌که چند اتفاق با هم بیفتد تا یک تولید پایدار و اقتصادی داشته باشیم و بتوانیم به‌موقع و با قیمت‌های مناسب، محصول‌مان را بفروشیم و هزینه‌هایمان را پایش و کنترل کنیم.

نباید فراموش کنیم که سود، حاصل فروش، منهای بهای تمام‌شده و هزینه‌هاست. در شرکت مس، قیمت‌گذاری بر مبنای LME هم فرصت است و هم تهدید. در شرکت‌هایی که قیمت محصول‌شان را براساس قیمت تمام‌شده مشخص می‌کنند، کاهش قیمت تمام‌شده شاید از اولویت اول برخوردار نباشد؛ چون بعد از آن‌که قیمت تمام‌شده به‌دست آمد، می‌گویند می‌خواهیم 10 یا 20 درصد سود داشته باشیم و براساس قیمت تمام‌شده، قیمت فروش را تعریف می‌کنند. اما همان‌طور که می‌دانید، بهای فروش ما در خارج و داخل براساس LME است. درواقع، تعیین قیمت خارج از حیطۀ اختیارات ماست. برای مثال سال گذشته در همین زمان، شرکت مس کاتد را حدود 4300 دلار می‌فروخت و امسال با توجه به اتفاقاتی که در دنیا رخ داد، ازجمله انتخابات امریکا و سیاست‌های اقتصادی چین، قیمت‌ها حدود 1000 دلار افزایش یافت؛ درواقع، ما همیشه در کش‌وقوس قیمت‌ها هستیم که عموماً و تحقیقاً خارج از اختیارات ماست؛ یعنی سیاست‌هایی که کشورهای بزرگ به‌ویژه چین که بزرگ‌ترین مصرف‌کنندۀ مس است، اتخاذ می‌کنند، قیمت‌ها را تحت تأثیر خود قرار می‌دهد. ضمن این‌که مهم‌ترین مساله‌ای که هم‌اکنون بر اقتصاد جهانی حاکم است، رکود و شکنندگی است که به‌طور مستقیم بر قیمت کالاهایی مثل نفت و مس تأثیر می‌گذارد. همۀ این عوامل باعث می‌شود اهمیت قیمت تمام‌شده برای شرکت مس که قیمت فروش را در اختیار ندارد، دوچندان بشود.

اشاره کردید ما باید در سه بخش قیمت‌ها را کنترل کنیم؛ یکی تولید اقتصادی و پایدار، دوم فروش مناسب و دیگر پایش هزینه‌ها. به نظر شما شرکت مس در کدام‌یک از این سه بخش عملکرد بهتری داشته که به بهینه شدن قیمت تمام‌شده منجر شده است؟

باید چند عامل هم‌زمان با هم اتفاق بیفتد تا بتوانیم قیمتِ تمام‌شدۀ بهینه و هزینه‌های قابل قبول را پایش کنیم؛ یکی موضوع توسعه‌هاست که یک اصل کلی است و شرکت‌ها محکوم هستند که طرح‌های توسعه را زود به نتیجه برسانند. از سوی دیگر، یکی از عوامل اصلی که می‌توانیم با آن قیمت‌های تمام‌شده را کاهش دهیم، افزایش تولید است و این مهم به نتیجه نمی‌رسد، مگر این‌که پروژه‌های توسعه‌ای زودتر به بار بنشیند. هرچقدر بتوانیم میزان تولید را افزایش دهیم، قاعدتاً چون بخش عمده‌ای از هزینه‌ها ثابت است، خودبه‌خود قیمت تمام‌شده کاهش پیدا می‌کند؛ بنابراین، یکی از عواملی که می‌تواند در کاهش قیمت تمام‌شده نقش بسیار مهمی داشته باشد، این است که خیلی سریع بتوانیم توسعه‌ها را به نتیجه برسانیم. براساس استراتژی شرکت، تا یکی‌دو سال آینده تولید به 420هزار تن مس محتوا خواهد رسید و قطعاً این یک عامل مهم در کاهش قیمت تمام‌شده خواهد بود. اما عوامل دیگری هم وجود دارد که در قیمت تمام‌شده مهم است و داریم روی آن کار می‌کنیم.

از زمانی که دبیر کمیسیون معاملات شدم و در این حوزه مسئولیت قبول کردم، در خریدهایمان به بازرگانی اختیار دادیم که یک‌سری خریدهای حجمی مثل آهک، سیلیس و گلوله‌های فولادی را که برای تولید کاتد همواره نیاز داریم و اقلام پرمصرف هستند، به‌صورت قرارداد بلندمدت با تأمین‌کننده‌ها منعقد کنند؛ چراکه وقتی با تأمین‌کننده قرارداد یک‌ساله منعقد شود، با قیمت‌های بهتری وارد مذاکره می‌شود. این موضوع در کمیسیون مصوب و به بازرگانی مجوز داده شد تا برای خرید اقلام پرمصرف به‌صورت سالانه اقدام کند. همچنین، در بخش تعدیل قراردادها که در کمیتۀ مالی‌اقتصادی مورد بررسی قرار می‌گیرد، نتایج خوبی حاصل شد؛ چنان‌که در سال 1394 حدود 120 میلیارد تومان و در سال 1395 حدود 80 میلیارد تومان، یعنی طی این دو سال 200 میلیارد تومان در تعدیل قراردادها صرفه‌جویی کرده‌ایم. خوش‌بختانه مدیرعامل محترم هم از این کمیته حمایت می‌کنند و اعضای آن مجدداً برای دوسال تنفیذ شدند.

البته هیأت‌مدیره به‌طور صددرصد با انعقاد قراردادهای بلندمدت موافق نیست، اما در عمل داریم سعی می‌کنیم هیأت‌مدیره را اقناع کنیم که قراردادهای بلندمدت نسبت به قراردادهای کوتاه‌مدت، بیشتر به نفع شرکت مس است. شروع و خاتمۀ برخی قراردادها مثل قراردادهای معدن‌کاری، هزینه‌بر است و تمام این هزینه‌ها را هم ما باید پرداخت کنیم. بنابراین، این گونه قراردادها اگر بلندمدت باشد، به نفع ماست. از سوی دیگر، پس از انعقاد چنین قراردادهایی وقتی پیمان‌کار در منطقه مستقر می‌شود، خودبه‌خود به مکانیزم‌هایی می‌رسد که یک‌سری صرفه‌جویی‌هایی برای خودش و به‌تبع آن برای شرکت مس ایجاد می‌کند و در نهایت برندۀ اصلی ما هستیم. البته ما به‌طور مستقیم هم از طرف پیمان‌کاران پیشنهادهایی داریم؛ به‌طور مثال، پیمان‌کاری که دوسال کار می‌کند و در دوسال، هیچ افزایش قیمتی نداده، پیشنهاد داده در صورت انعقاد قرارداد دوسالۀ دیگر، با همین قیمت فعلی و با پنج‌درصد تخفیف کار می‌کند؛ یعنی قطعاً پیمان‌کاری که بداند دوسال و بیشتر با ما کار می‌کند؛ هم سعی می‌کند سرمایه‌گذاری کند و هم شیوه‌هایی پیدا می‌کند که به‌عنوان بخش خصوصی هزینه‌ها را کاهش دهد. بنابراین، درمجموع این نوع قراردادها منجر به مدیریت بهای قراردادها می‌شود که یکی از عوامل اثرگذار بر بهای تمام‌شده است.

به‌جز حرکت به سمت انعقاد قراردادهای بلندمدت، در حوزۀ حسابداری مدیریت و کمیسیون معاملات چه اقدامات دیگری برای کاهش قیمت تمام‌شده انجام شده است؟

نهضت کاهش قیمت تمام‌شده یا پایش قیمت تمام‌شده، موضوعی نیست که صرفاً دبیر کمیسیون معاملات یا مدیر امور قراردادها یا معاونت هماهنگی به‌تنهایی بتواند آن را مدیریت کند؛ بلکه نیاز به یک خرد و رویکرد جمعی و هم‌دلی و هم‌فکری دارد. با این حال، در حوزه‌هایی که گفتید، اقدامات زیادی در حال انجام است. مثلاً در حوزۀ قراردادها، هم مدیریت بهای قرارداد داریم و هم در بود یا نبود قرارداد تأمل می‌کنیم؛ چون قراردادهایی هست که در مقطعی ضرورت داشته و اکنون دیگر به آن‌ها نیاز نیست. تشخیص این قراردادها و فسخ آن‌ها کمک زیادی به کاهش قیمت تمام‌شده می‌کند. موضوع دیگر در این حوزه، بحث درون‌سپاری یا برون‌سپاری خدمات است.

بررسی این‌که براساس موضوع باید درون‌سپاری یا برون‌سپاری صورت بگیرد و کدام‌یک به نفع شرکت است، نیز یکی دیگر از اقداماتی است که در این حوزه انجام می‌دهیم. ما نمی‌توانیم یک نسخۀ واحد در زمینۀ درون‌سپاری یا برون‌سپاری ارائه کنیم و باید با توجه به شرایط موضوع، ببینیم کدام‌یک بهتر است؛ معمولاً وقتی نیروی فنی مازاد داریم، بهتر است با درون‌سپاری از این نیروها استفاده کنیم، اما وقتی نیروی متخصص نداریم به نفع شرکت است که خدمات را برون‌سپاری کنیم.

با این حال، برای این‌که در حوزۀ قراردادها بتوانیم صرفه‌جویی داشته باشیم به یک نگاه کلی نیاز داریم و باید با اطلاع‌رسانی، از مدیریت، هیأت‌مدیره تا مدیران و همه در این زمینه کمک کنند. ما در کمیتۀ قراردادها، به مسائل فنی نمی‌پردازیم و اگر از جانب یکی از واحدهای تولیدی، تقاضایی برای انعقاد قرارداد بیاید، تمکین می‌کنیم، ولی تلاش می‌کنیم قرارداد به بهترین شکل تنظیم شود. این‌جاست که می‌گویم باید در زمینۀ کاهش قیمت تمام‌شده همه دست به دست هم بدهیم؛ چراکه این فرهنگ باید به بدنۀ شرکت تسری پیدا کند تا بتوانیم نتیجۀ بهتری بگیریم. برای مثال، همکاران دستگاه نظارت که به کمیتۀ تعدیل قراردادها دعوت می‌شوند، کمک زیادی به ما در زمینۀ قراردادها در راستای کاهش قیمت تمام‌شده می‌کنند؛ چون آن‌ها در خط مقدم هستند و می‌دانند شرایط پیمان‌کار و نیروهایی که کار می‌کنند، به چه شکل است و دید اصلی را آن‌ها به ما می‌دهند.

با اقداماتی که در کمیتۀ تعدیل قراردادها انجام شده، پیمان‌کاران با مشکلی مواجه نشده‌اند؟

ما به دنبال این نیستیم که به پیمان‌کاران که دست و بازوی ما هستند، صدمه بزنیم؛ بلکه دنبال آن هستیم که به یک روشِ بُرد-بُرد برسیم که هم پیمان‌کاران و هم شرکت مس سود ببرند. علاوه بر این، ما همیشه مجبوریم شرایط حاکم بر اقتصاد کشور را مدنظر قرار دهیم. در شرکت مس در دوسه سال اخیر به دلیل کاهش LME و هزینه‌های ثابت، مجبور شدیم تسهیلات بگیریم که این تسهیلات هزینۀ سنگینی برای شرکت داشته است؛ بنابراین، انتظار داریم پیمان‌کار هم در سودآوری با ما همکاری کند و این‌طور نباشد که اگر هر سال 10 تا 15درصد سود داشته، امسال هم همین رقم سود داشته باشد؛ بلکه این موضوعات را باید همه به‌صورت یک‌نواخت ببینیم. در هرحال، هزینه‌های قراردادی، ازجمله موضوعاتی است که برای صرفه‌جویی در آن از کارگری که در خط تولید زحمت می‌کشد تا هیأت‌مدیره، باید با هم هم‌دل شوند تا بتوانیم آن‌ها را مدیریت کنیم و به نتیجۀ دلخواه برسیم.

گفتید 200 میلیارد تومان در تعدیل قراردادها صرفه‌جویی داشتید؛ در بخش قراردادهای تأمین اقلام پرمصرف چقدر در هزینه‌ها صرفه‌جویی شده است؟

این طرح از یکم فروردین 1396 آغاز شده و نتیجۀ مالی آن باید پایان سال اعلام شود، اما در پی هماهنگی‌ای که با بازرگانی کردیم، این مجوز را صادر کردیم که براساس آخرین قیمتی که در سال 1395 خرید کرده‌اند، اجازه داشته باشند در سال 1396 خرید کنند. به عبارت دیگر، تمام مواد و قطعات امسال را با قیمت سال گذشته خریداری می‌کنیم. همچنین، به این شرط اجازۀ عقد قرارداد یک‌ساله را داده‌ایم که افزایش قیمتی در قراردادها نداشته باشیم، مگر این‌که اتفاق خاصی بیفتد؛ به‌طور مثال، اگر دولت در شش‌ماهۀ دوم سال، نرخ سوخت یا حامل‌های انرژی را بالا ببرد، یعنی اتفاقی خارج از حیطۀ بازرگانی بیفتد، موارد به‌طور خاص به کمیسیون برمی‌گردد، در کمیسیون اثر آن را می‌بینیم و بر همان اساس مجوز می‌دهیم.

پیش‌بینی می‌کنید درنتیجۀ این اقدامات چقدر صرفه‌جویی در هزینه‌ها اتفاق بیفتد؟

بازرگانی سالانه 400 تا 500 میلیارد تومان خرید می‌کند و سالانه 10 تا 15درصد افزایش قیمت داریم. حالا امسال این افزایش 10 تا 15درصدی را نداریم. بنابراین، انتظار داریم 40 تا 50 میلیارد تومان در بخش خرید صرفه‌جویی داشته باشیم؛ ضمن این‌که در بخش قراردادهای خرید در بازرگانی، علاوه بر صرفه‌جویی در هزینه‌ها، بخش تخصصی کردن تأمین‌کننده‌های قطعات را نیز دنبال می‌کنیم.

این موضوع به صرفه‌جویی در هزینه‌ها و کاهش قیمت تمام‌شده چه کمکی می‌کند؟

ما امسال اعلام کرده‌ایم به‌هیچ عنوان نباید خرید انحصاری باشد، بلکه باید از تأمین‌کننده‌های مختلفی خرید کنید. اگر هم در مواردی یک یا دو منبع داریم، باید سراغ منابع دیگری برویم که آن قطعه و موادی را تولید کنند که مورد تأیید بخش فنی است. یعنی هم دنبال صرفه‌جویی هستیم و هم این‌که بتوانیم یک‌سری قطعات را بومی کنیم. درواقع، ما حتی در داخل هم نمی‌خواهیم شاهد انحصارطلبی باشیم و نمی‌خواهیم تامین‌کننده این‌طور استنباط کند که همیشه از او خرید خواهیم کرد. این موضوع در داخل کشور یک رقابت مثبت را ایجاد می‌کند. درواقع، ما در این زمینه به دنبال اجرای سیاست‌های اقتصاد مقاومتی برای بومی کردن و تولید پایدار هم هستیم و دنبال این هستیم که انحصار را حتی در داخل از بین ببریم و بتوانیم قطعات و موادی تولید کنیم که قابل رقابت با خارج از کشور باشد.

در میان تولیدکننده‌های داخلی، مواردی هستند که مجتمع‌های شرکت مس ترجیح می‌دهند از آن‌ها خریداری کنند؛ این مهم باید گسترش داده شود و تولیدکننده‌های قوی که در شأن شرکت مس هستند و قطعاً باید قوی و دانش‌محور باشند، برای انعقاد قرارداد انتخاب شوند. این تولیدکنندگان می‌توانند به سمتی بروند که به ما کمک کنند تا تولیدات داخلی مواد و قطعات قابل رقابت با نمونۀ خارجی باشد؛ ما همیشه ترجیح می‌دهیم از داخل گران‌تر خریداری کنیم، اما از خارج وارد نکنیم؛ چون معتقدیم این، هم به صلاح کشور و هم به صلاح شرکت مس است. اگر بخواهم حرف‌هایم در این بخش را جمع‌بندی کنم، باید بگویم ما یک بنگاه اقتصادی هستیم، سهام‌دار خصوصی داریم و صرفه و صلاح شرکت باید مورد توجه باشد و بر این اساس است که در زمینۀ قراردادها و معاملات باید به بهترین شکل عمل کنیم.

آیا در این زمینه، صرفه‌جویی ارزی هم مدنظرتان هست؟

بله، این کار را امسال آغاز کرده‌ایم و می‌خواهیم این سیاست را اعمال کنیم. ما اختیار خرید را به بازرگانی داده‌ایم. الان نمی‌دانیم تأمین‌کنندگان داخلی چقدر می‌توانند مواد و قطعات مورد نیاز ما را تأمین کنند؛ بنابراین، نمی‌توانم رقم قطعی صرفه‌جویی ارزی در هزینه‌های خرید را ارائه کنم. برای این‌که در این زمینه اظهارنظر کنم، نیاز است بازرگانی در زمینۀ بازرسی فنی زمان بیشتری صرف کند تا بتوانیم تا پایان سال به سمتی برویم که بخش خریدهای ارزی را هم درون‌سپاری کنیم. قطعاً با توجه به این‌که ارزش ارز از آن‌چه اکنون در بازار مبادله می‌شود، بالاتر است و در آینده قیمت ارز بالا خواهد رفت، هرچقدر بتوانیم قطعات و مواد مصرفی را از تولید داخلی تامین کنیم، هم از جنبۀ تولید پایدار و هم از جنبۀ پرداخت ریالی، به نفع شرکت است.

یکی از مسائلی که همواره مطرح بوده، این است که هزینه‌ها همیشه در حال افزایش است و به‌تبع حدی از افزایش قیمت تمام‌شده منطقی است. حال سؤال این است که با توجه به این موضوع چه میزان افزایش منطقی است؟ چه معیار و استانداردی هست که براساس آن بگوییم در زمینۀ قراردادها اگر این مقدار افزایش روی بدهد، منطقی است و در صورت اعمال آن، قیمت تمام‌شده بهینه است؟

به نکتۀ خوبی اشاره کردید. ما نیاز به خط‌کشی داریم که براساس آن بگوییم به قیمت منطقی رسیده‌ایم و قیمت فعلی ما بهینه است. کاهش قیمت تمام‌شده در هر شرایطی اولویت ندارد. ما نباید به تأمین‌کننده و طرف قرارداد فشار بیاوریم، بلکه باید بتوانیم در یک چارچوب منطقی، قیمت تمام‌شده را پایش و کنترل کنیم. اتفاقاً یکی از نکاتی که ما در کمیتۀ مالی‌اقتصادی آن را دنبال می‌کنیم، همین است که بتوانیم قیمت تمام‌شدۀ قراردادها را محاسبه کنیم. اما این مهم، کاری فنی است چون در قراردادها تنوع بسیاری وجود دارد و طیف بسیار گسترده‌ای را شامل می‌شود و نمی‌توان به‌راحتی این قیمت تمام‌شده را محاسبه کرد. محاسبۀ قیمت تمام‌شده به تخصص و افراد خاصی نیاز دارد. ما به این نتیجه رسیده‌ایم که باید قیمت تمام‌شده را محاسبه کنیم تا به قیمت تمام‌شدۀ استاندارد برسیم و انعقاد قراردادها را در این چارچوب مدیریت کنیم.

مسألۀ مهم دیگری که باید به آن اشاره کنم این است که ما نیاز داریم برای انجام مناقصه بدانیم قیمت تمام‌شدۀ موضوع مناقصه چقدر است تا در مذاکره بر سر قیمت‌هایی که پیشنهاد می‌شود، قدرت چانه‌زنی داشته باشیم. اگر قیمت تمام‌شده را ندانیم، درواقع با چشمِ بسته پشت میز مذاکره نشسته‌ایم. این در شأن شرکت ملی صنایع مس ایران نیست که بدون داشتن یک چارچوب فقط بگوییم تخفیف می‌خواهیم؛ بنابراین، باید به این سمت برویم که بتوانیم قیمت تمام‌شدۀ قراردادها را محاسبه و در حد امکان با دنیا مقایسه کنیم و براساس آن‌ها، تعدیل‌ها و نوساناتی را که در کشور و خارج از کشور اتفاق می‌افتد، در چارچوب استاندارد مدیریت کنیم.
البته لازم است اشاره کنم به‌طور کلی در کمیته این کار را انجام می‌دهیم و تمام شرایط را می‌بینیم، اما هنوز به‌صورت تخصصی وارد این حوزه نشده‌ایم و اعتراف می‌کنم در قیمت تمام‌شده ضعف داریم. باید بتوانیم قیمت تمام‌شدۀ قراردادها را که موضوعات بسیار متنوعی را شامل می‌شوند، محاسبه کنیم تا به یک قیمت تمام‌شدۀ استاندارد برسیم و با توجه به نوساناتی که در زمینۀ نیروی انسانی، انرژی و قیمت نفت و سایر موارد وجود دارد، تعدیل انجام گیرد.

برنامه‌ای دارید که به این سمت بروید؟

به‌طور شفاف هنوز برنامه‌ای عملیاتی نشده است. باید با کمک واحدهای حسابداری مدیریت و حسابداری صنعتی که تخصص این کار را دارند به فراخور قراردادهای معدن، مالی، مهندسی، صنعت و غیره، قراردادها را استانداردسازی کنیم تا براساس آن، هم بدانیم مناقصه‌ها را با چه رقم‌هایی برگزار کنیم و هم برای تعدیل سال‌های بعد، خط‌کش داشته باشیم و براساس آن، قیمت قراردادها را مدیریت کنیم.

و حرف آخر؟

لازمۀ تولید هزینه کردن است و هیچ‌وقت نباید به هزینه‌ها نگاه بد داشته باشیم؛ چراکه هزینه، شرط لازم تولید است. همیشه باید دنبال این باشیم که ببینیم در مقابل هزینه، چه منفعتی به‌دست می‌آوریم؛ یعنی باید به یک رابطۀ علت و معلولی برای هزینه‌ها برسیم. هزینه کردن بد نیست و باید اتفاق بیفتد. شروع هر اقدامی، هزینه کردن است، اما این هزینه باید پایش و استانداردسازی شود. با این حال، نگاه شرکت مس باید به این سمت برود که می‌خواهیم تولید اقتصادی داشته باشیم، نه تولید با هر قیمتی. متأسفانه این تبدیل به یک عادت در کل کشور شده است که فقط آمار بدهیم این میزان تولید کرده‌ایم؛ اما جای این پرسش که با چه بهایی تولید کرده‌اید، خالی است. این موضوع بسیار مهم‌تر است؛ ضمن این‌که قیمت فروش هم در اختیار ما نیست و وابسته به قیمت‌های جهانی هستیم؛ بنابراین، در مدیریت هزینه‌ها باید به یک هم‌دلی و هم‌فکری برسیم و همواره به‌دنبال یک تولید اقتصادی باشیم.


منبع:عصرمس

[ad_2]

لینک منبع